Описание полного процесса производства солодового ячменного дистиллята пригодного для выдержки в дубовой бочке при помощи затирания без отделения дробины и дистилляции без принудительного укрепления. Переработка оставшихся отходов для получения солодового ячменного дистиллята второго сорта пригодного для выдержки в дубовой бочке и солодового ячменного спирта для производства ароматной водки. Выдержка. Производство водки. Анализ. Выводы.
Полная схема глубокой переработки.
Цель.
1. Максимально возможно эффективное для моих условий производство дистиллята, из ячменного солода, обладающего свойствами для последующей выдержки в дубовых бочках.
2. Максимально возможно эффективная переработка отходов от этого производства, в виде головных и хвостовых фракций, для формирования понимания дальнейшего применения результатов этой переработки и вообще глубины переработки этого сырья.
3. Определение соотношения веса используемого сырья к количеству получаемого спирта вообще и дистиллята, предназначенного для выдержки в частности.
4. Отработка методики производства на имеющемся оборудовании в конкретных условиях.
5. Проведение поверхностного сравнительного анализа изменения некоторых параметров при производстве и влиянии этих изменений на результат.
Получение солодового дистиллята для выдержки.
Сырьё.
Солод ячменный Пилзнер производства Руднянский солодовенный завод.
Солод дробился в два прохода на зернодробилке "Фермер" практически в муку. Сетка с ячейкой 5 мм. Первое предварительное дробление выходная задвижка дробилки закрыта на половину. Примерно 10-15 минут. Второе окончательное дробление, выходная задвижка дробилки закрыта примерно на 3\4, примерно 45-50 минут. Общее время примерно 60-65 минут. Расход электроэнергии на одну партию примерно 800 Вт. На весь объём примерно 6,5 кВт.
Вода.
Обычная из городского водопровода pH 8-8,2. Ppm>600. Без отстаивания и фильтрации. Перед затиранием подкислялась ортофосфорной кислотой до pH 5,5 и 5,0, каждый вариант по четыре затора.
Дрожжи.
Для сбраживания сусла использовались сухие активные дрожжи от Fermentis - Safspirit Malt (M1) исходя из нормы 5 грамм сухих дрожжей на 10 литров готового сусла, всего 25 грамм на одну ёмкость. Дрожжи в сусло задавались в регидратированном состоянии в виде активной дрожжевой разводки.
Описание дрожжей:
Активатор брожения.
Для повышения эффективности брожения использовался активатор Актиферм. Норма задачи - 2 грамма сухого активатора на 10 литров готового сусла. Всего 10 грамм на затор. В сусло задавался в виде раствора с водой объёмом 500 мл.
Оборудование для затирания.
Универсальный куб 35 л с тэн на 3 кВт, вставка вкладыш 35 л, увеличитель объёма на 15 л, паропровод с группой безопасности своей сборки, барботер, блок регулировки напряжения, блок контроля температуры. Общий объём заторной ёмкости 50 литров.
Затирание.
Процесс затирания солода производился при помощи косвенного нагрева горячей водой и периодического поступления в заторную ёмкость острого пара через барботер. При приготовлении сусла для сбраживания затирание солода производилось без отделения дробины, по так называемой "красной схеме".
Чтобы получить понимание сколько потребуется солода для заливки на выдержку в тридцати литровую дубовую бочку необходимого объёма дистиллята с содержанием спирта 65% было произведено восемь заторов. Вес подготовленного солода для одного затора 12 кг. Всего 96 кг. Затор рассчитывался для получения в итоге примерно 48 литров готового сусла для сбраживания в шестидесяти пяти литровых ёмкостях и дальнейшей сгонки готовой бражки в пятидесяти литровом кубе. Так как используемое сырьё было практически в виде муки, то для затирания применялось соотношение солод\вода 1 к 3. На 12 кг подготовленного сырья применялось 36 литров воды (общий объём затора после охлаждения примерно 43 литра). Необходимый до расчётного, дополнительный объём для сбраживания после затирания доводился внесением холодной обмывочной воды от инструментов и оборудования (примерно 2-2,5 л), регидратированного активатора (примерно 0,5 л), регидратированных дрожжей в виде активной дрожжевой разводки (примерно 1,62 л) и при необходимости добавки чистой холодной воды примерно до 48 л сусла (примерно 0,5-2 л). Итоговое соотношение солод\вода должно составить примерно 1 к 4.
Перед внесением сырья в заторную ёмкость наливал 30 литров горячей воды из бойлера температурой +50-53°С. Температура под необходимую подгонялась добавлением холодной\горячей воды в объёме 6 литров (в различных вариациях). Старался добиться чтобы перед внесением солода температура воды была бы +52°C. Эта температура нужна для максимально качественного разведения муки в воде и после внесения солода температура затора приближалась примерно к +50°С.
После заливки в заторную ёмкость вода подкислялась технической ортофосфорной кислотой до pH 5,5 (или 5,0 для сравнения). На этот объём воды при имеющемся pH добавлял 9,5-12,5 мл кислоты (норма именно для воды из местного водопровода). Отмерял одноразовым шприцем (соблюдая меры безопасности - резиновые перчатки, очки, закрытая одежда), объём кислоты на каждый затор подбирался индивидуально. После внесения кислоты вода тщательно размешивалась чистой палкой (черенок от лопаты, бук). После этого делался контрольный замер pH.
После подкисления воды и замера её температуры производил внесение размолотого солода. Внесение производилось небольшими порциями под размешивание чистым миксером чистой дрели, обороты в левую сторону. Высыпание солодовой муки в воду производилось ковшиком не быстро с тщательным размешиванием до получения однородной массы.
Сразу после внесения сырья:
После внесения сырья и его тщательного размешивания производил первую паузу на температуре +50-55°С в течении 30 минут для разжижения, частичной клейстеризации, частичного осахаривания и образования пептонов для питания дрожжей. Во время паузы необходимо постоянно размешивать затор так как в начале паузы большая часть затора ещё не разжижалась и собирается на дне заторной ёмкости плотным слоем. Миксер дрели для этой операции не эффективен, и я все размешивания после внесения сырья делаю специальной палкой (черенок от лопаты, бук).
После внесения сырья температура затора снижается примерно на 2-5°С (зависит от температуры сырья и помещения) и я её довожу до нормы подогревом. Поддерживаю необходимую температуру слабым подогревом воды под заторную ёмкость (подавая на тэн примерно 300-500 Вт). В течении этой паузы все заторы сильно разжижались до однородной легко текучей субстанции. В начале паузы цвет затора бежевый и сверху имеет бежевую пену высотой примерно 3 см. По завершении этой паузы цвет затора светло-бежево серый и пены практически нет. Необходимо произвести контроль температуры затора, она должна быть в диапазоне +48-55°С.
Осахаривание.
С целью получения понимания целесообразности осахаривания затора при температурах более низких чем +62°C, для сохранения диастатической способности солода и полного осахаривания декстринов в ходе сбраживания, этот процесс проводился в двух различных диапазонах температур. При температуре примерно +61,5-62С° первые четыре затора и при температуре примерно +58-59°С вторые четыре.
После проведения первой паузы затор постепенно нагревал до достижения температуры осахаривания. Нагрев производился периодически, до достижения температуры воды в рубашке куба в первом случае +80°С, во втором случае +72°С. Затем отключение нагрева и активное размешивание затора. Температура затора при таком виде нагрева за раз подымалась на 1,5-3°C. Производилось несколько таких нагревов. Всего нагрев с температуры +50°С до +62°С занимал в среднем 30-40 минут.
После достижения температуры примерно +61,5-62°С первые четыре затора и температуры примерно +58-59°С вторые четыре, затор хорошо размешивался и проводилась пауза для осахаривания крахмала. Общее время паузы 90 минут. Через 30, 60 и 90 минут делалась йодная проба и производился контроль содержания в сусле сухих веществ на лабораторном рефрактометре. Сусло для проб фильтровалось через воронку из туалетной бумаги (дешёвая, сероватая, однослойная, более плотная). Температуру сусла в заданном диапазоне при осахаривании поддерживал слабым подогревом воды под заторной ёмкостью подавая на тэн примерно 300-500 Вт. Затор размешивал после проведения контрольных замеров. Всего два раза за весь процесс осахаривания.
После первых 30 минут осахаривания производил разбраживание дрожжей. Для этого в 1,5 литра чистой водопроводной воды температурой примерно +30-31°C добавлял 120 мл чистого, без дробины, уже достаточно осахаренного сусла, столовую ложку свекольного сахара и малую часть активатора брожения (кончик чайной ложки). После растворения всех ингредиентов и контроля температуры вносил отмеренную норму дрожжей рассыпав их по поверхности. В течении разбраживания несколько раз размешивал дрожжевую разводку. Через полчаса разводка вполне активировалась, через час была в совершенно активном состоянии.
Эффективно приготавливать активную дрожжевую разводку так как описано в статьях "Активная дрожжевая разводка." и "Протокол производства активной дрожжевой разводки для сбраживания солодового сусла.", ссылки:
Дрожжевая разводка.
Йодные пробы.
Сусло.
Анализируя данные полученные после отбора контрольных проб пришёл к выводу что затор вполне осахаривается за первые 30 минут и содержит в среднем сухих веществ 17,2%, а в перерасчёте на сбраживаемые сахара (-2,5) - 14,8%. За 60 минут в среднем сухих веществ 18,9% (сахаров 16,4%). За 90 минут в среднем сухих веществ 20,2% (сахаров 17,7%). Каждые дополнительные 30 минут осахаривания после первых дают в среднем 1,5% дополнительных сахаров. При нормальном сырье и правильном затирании 90 минут вполне достаточное время для эффективного осахаривания без вредных последствий для сбраживания.
Осахаривание первой группы заторов (при +61-65С°) происходило несколько быстрее чем второй группы заторов (при +58-60С°). В среднем на 1,4% за 30 минут. В начале процесса осахаривания быстрее к концу медленнее.
Таблица результатов осахаривания.
После осахаривания сусло быстро охлаждалось до температуры примерно +29,5°С. Эта температура подобрана под конкретные условия начала брожения и зависит от температуры помещения. Охлаждение производил косвенным образом через рубашку заторной ёмкости холодной проточной водой слабым напором постоянно размешивая сусло в течении примерно 42-60 минут. Готовое сусло имело коричневатый цвет и было вполне жидким.
Сусло после охлаждения перед перевалкой в ёмкости для брожения:
При затирании было произведено примерно 340 литров осахаренного сусла. Для производства одного затора было затрачено в среднем примерно 1,1 кВт электроэнергии. Всего 8,7 кВт.
Постановка на брожение.
Перемещение сусла в подготовленную ёмкость для сбраживания производилось при помощи ковшика и ведра c точным замером получившегося объёма. Ёмкости для стерилизации ничем не обрабатывались. После последнего использования тщательно вымывались тёплой водой с щелочным моющим средством и после полной просушки хранились не герметично закрытыми продолжительный срок.
При заливке сусла в ёмкость одновременно вносился раствор активатора брожения, затем дополнительная холодная вода от обмывки заторной ёмкости и инструмента. Сусло тщательного размешивалось. Дрожжевая разводка в активном состоянии задавалась в сусло в последнюю очередь после измерения всех температур (помещения, сусла, разводки). Затем сусло ещё раз тщательного размешивалось.
После перевалки сусла в ёмкость для сбраживания соотношение солод\вода 1 к 3,54. После добавления дополнительных объёмов на брожение задавалось сусло в соотношении солод\вода 1 к 4. По расчётным данным получается, что 1 кг солода, размолотого практически в муку в готовом сусле, занимает объём примерно в 0,54 литра. Всего для сбраживания было произведено примерно 384 литров готового сусла.
Таблица начала сбраживания:
Температурные режимы сбраживания.
Температура сусла при внесении в него активной дрожжевой разводки в среднем была +23,7°С. Температура самой дрожжевой разводки при внесении её в сусло в среднем была +23,5°С. Температура в помещении, где производилось брожение была в диапазоне +14,3-17,7°С, в основном примерно +15,5°С. Среднесуточное колебание температуры в помещении примерно 2,5°С.
Сбраживание.
Внесение активной дрожжевой разводки в сусло:
Брага через 80 мин после внесения дрожжевой разводки, размножение дрожжей:
Брага перед размешиванием через 4 часа после внесения дрожжевой разводки, начало активного брожения, сформированная твёрдая покрышка (шапка):
Брага после размешивания через 6 часов после внесения дрожжевой разводки, активное брожение:
Брага перед размешиванием через 24 часа после внесения дрожжевой разводки:
Брага после размешивания через 24 часа после внесения дрожжевой разводки:
Брага перед размешиванием через 42 часа после внесения дрожжевой разводки, проседание покрышки (шапки):
Выбродившая брага:
Для получения целостной картины хода сбраживания производил периодический контроль температур бражки и воздуха в помещении. Контролировались все заторы.
Графики контроля брожения.
Первая группа заторов:
Вторая группа заторов:
Сводные графики отдельно по группам:
Начало активной фазы брожения наблюдалось через 4-6 часов после внесения дрожжевой разводки. Через 10-13 часов начиналось бурное брожение с подъёмом температуры. Пик активной фазы основного брожения в среднем приходился на промежуток 17-24 часа после внесения дрожжевой разводки. Фаза активного дображивания начиналась примерно с 43 часов и продолжалась до 75-96 (в среднем 90) часов и её завершение отслеживалось по выравниванию температуры браги с температурой помещения. Осветление бражек начиналось в среднем через 121 час (от 90 и до 141). Перед перевалкой в куб все бражки имели признаки вялого дображивания. Время нахождения бражек в ёмкостях 168-259 часов. Такая длительность была обусловлена желанием добиться полного сбраживания и наличием подходящего времени для сгонок.
Брожение всех заторов проходило спокойно без резких выбросов углекислого газа, пены и перепадов температуры. Максимально температура подымалась до +24,9°C. Пеногаситель, принудительное охлаждение или подогрев не использовались. Брожение проводилось с доступом воздуха в открытом виде. Ёмкости накрывались чистой тканью. Весь период нахождения бражки в ёмкости три раза в сутки производилось её тщательное размешивание буковой палкой для потопления шапки и выравнивания температуры в ёмкости.
В общем все заторы показали примерно одинаковую динамику брожения без резких отличий. Малая разница по отклонению температур в начальной стадии брожения зависела от колебаний температуры не отапливаемого помещения.
По органолептике все бражки показали одинаковый результат. Вкус слабого пива с не большой кислинкой, без горечи и признаков сладости. Запах приятный, чистый, пивной со сливочным оттенком и спиртовым тоном.
Всего после сбраживания всех заторов было получено примерно 378 литров готовой к сгонке бражки.
Перегонка браги на спирт сырец.
Для перегонки использовались: универсальный куб 35 л с тэн на 3 кВт, вставка вкладыш 35 л, увеличитель объёма на 15 л, паропровод с группой безопасности своей сборки, барботер, конусная медная крышка\купол, медный прямоточный дистиллятор с малым обратным углом наклона, малый дополнительный холодильник из нержавеющей стали, блок регулировки напряжения, блок контроля температуры.
Выбродившая брага в кубе перед сгонкой:
Брага перегонялась с дробиной без отстаивания и осветления при помощи косвенного нагрева горячей водой и острого пара из барботера.
Все данные по % спирта приводятся к температуре +20°С.
Температура измерялась датчиками DS18B20, контроллеры KTC0565.
Обозначаемые в статье температуры показательны только для описываемой сборки оборудования при перегонке конкретных заливок, по описанной методике, в конкретных условиях.
Разгон куба производился на полной мощности нагрева примерно 3 кВт. При достижении температуры в паровой зоне куба, в верхней части купола примерно +30°C или в жидкостной зоне куба (это основной показатель) примерно +75°C (далее температура пара\температура жидкости) снижал подаваемый нагрев до рабочего примерно 1,5кВт.
При достижении температуры в среднем +61,5\89,0°C без подаваемого в дистиллятор охлаждения начинала отходить головная фракция. Отбор малых голов безвозвратно, в объёме 10-12 мл, производился в самопроизвольном капельном режиме при каждой сгонке.
Первые 50-80 мл начала отбора имели желтоватый цвет.
Цвет головной фракции при замере % спирта:
При достижении температуры в среднем +81,5/90,0°C начинался слабый струйный отбор. Спирт в струе при этой температуре в среднем был 63,4%. Скорость отбора в среднем составляла 2,7 л\ч. Перегон производился на одной мощности нагрева с максимально возможным охлаждением отгоняемого сырца, без дробления на фракции и вёлся до 0% спирта в струе. При завершении сгонки температура была в среднем +97,2/99,0°C.
Спирт сырец после сгонки:
Барда после сгонки:
Реакция меди, купол:
Органолептически спирт сырец был с характерным для зерновых запахом и вкусом, без дефектов.
Всего было произведено восемь сгонок и получилось примерно 131,5 л \ 126,75 кг спирта сырца с содержанием спирта в среднем 28,4%. Данные получены расчётно. Точные данные в "Сводной таблице результатов сбраживания".
Для получения спирта сырца на одну сгонку было затрачено в среднем 15,8 кВт электроэнергии. Всего 126,38 кВт.
Перегонка спирта сырца для получения солодового дистиллята для выдержки.
Спирт сырец перед сгонкой.
Перед сгонкой весь спирт сырец был эгализован в одной ёмкости. Сгонки производились тремя примерно равными частями.
Для перегонки использовались: универсальный куб 35 л с тэн на 3 кВт, увеличитель объёма на 15 л, конусная медная крышка, медный прямоточный дистиллятор с малым обратным углом наклона, малый дополнительный холодильник из нержавеющей стали, блок регулировки напряжения, блок контроля температуры.
Спирт сырец перегонялся прямым нагревом от тэна. Сгонка производилась с дроблением на фракции без принудительного укрепления. Разгон куба производился на полной мощности нагрева примерно 3 кВт. При достижении температуры в паровой зоне куба, в верхней части купола примерно +60,7°C или в жидкостной зоне куба +71,2°C (далее температура пара\температура жидкости) без подаваемого в дистиллятор охлаждения начинала отходить головная фракция. Отбор малых голов безвозвратно, в объёме примерно 10 мл, производился в самопроизвольном капельном режиме при каждой сгонке. Пробы этой фракции резких химических запахов не имели. При выветривании спирта был лёгкий амиловый след.
Отбор малых голов:
При достижении температуры примерно +64,5\75,0°C снижал подаваемый нагрев до рабочего примерно 1,5 кВт. Перегон производился на одной мощности нагрева с максимально возможным охлаждением.
После отбора малых голов, в другую ёмкость отбиралась головная фракция в объёме 1,5% от объёма залитого в куб сырца. Головная фракция отбиралась по органолептическим показателям. Химических запахов не было. Эта фракция собиралась для дальнейшей переработки совместно с хвостовой.
Слабый струйный отбор голов начинался при достижении температуры примерно +80,5\83,6°C. Спирт в струе в среднем был 78,0%.
После отбора головной фракции в отдельную ёмкость отбиралась средняя фракция (тело, дистиллят для выдержки). Скорость отбора составляла примерно 3,4 л\ч. Отбор тела заканчивал при содержании спирта в струе примерно 59,4% (основной показатель) при температуре примерно +89,9\90,4°C (зависит от атмосферного давления) и производил переход на отбор хвостовой фракции. Отбор хвостовой фракции производил до 0% спирта в струе. При завершении сгонки температура была примерно +97,2\98,0°C. Хвостовая фракция собиралась для дальнейшей переработки совместно с головной.
Полученный солодовый ячменный дистиллят был прозрачный. Органолептически обладал чистым сортовым запахом и вкусом присущими ячменному сырью. Резких или химических запахов и вкуса не было.
Всего в результате трёх сгонок получилось 36455 мл \ 32228 гр дистиллята для выдержки (нью мейк, клирик) с содержанием спирта 70,6%. Данные получены расчётно. Подробно данные в "Сводной таблице результатов второй сгонки".
На одну вторую дробную сгонку было затрачено в среднем 15,6 кВт электроэнергии. На все вторые сгонки 46,74 кВт.
Всего для получения дистиллята, предназначенного для закладки на выдержку было затрачено 188,32 кВт электроэнергии.
Переработка отходов.
Отходы от второй дробной сгонки.
Перерабатываемыми отходами от этой части производства являются головная и хвостовая фракции, полученные без укрепления. Я их называю первые отходы.
Всего было получено:
- головной фракции - 1967 мл, 76,3%
- хвостовая фракция - 34745 мл, 28,9%
Перед перегонкой эти фракции были объединены и больше ни каких действий с ними не производилось. Поскольку после эгализации эти отходы показали довольно высокие кондиции (субъективно) было принято решение проводилась сгонку полностью по методе второго дробного перегона. На том же оборудовании и с теми же параметрами. В результате получается солодовый дистиллят второго сорта, предназначенный для закладки на выдержку отдельно или в купаже с солодовым дистиллятом.
В результате сгонки было получено:
- малые головы - 10 мл
- головной фракции - 550 мл, 78,0%
- средняя фракция (тело, солодовый дистиллят второго сорта) - 11621 мл \ 10227 гр, 72,2%
- хвостовая фракция - 9820 мл \ 9466 гр, 28,6%
Электроэнергия 13,58 кВт.
Полученный солодовый дистиллят второго сорта был прозрачным, органолептически обладал чистым сортовым запахом и вкусом присущими ячменному сырью и был очень похож на солодовый дистиллят только с менее выраженной ароматикой. Резких или химических запахов и вкуса не было.
Этот вид дистиллята однозначно подходит для дальнейшей выдержки.
Отходы от переработки первых отходов.
Перерабатываемыми отходами от этой части производства являются головная и хвостовая фракции, полученные без укрепления. Я их называю вторые (последние) отходы.
После эгализации эти отходы показали удовлетворительные кондиции (субъективно). К сгонке было собрано всего 10349 мл, 31,3%. Принял решение проводить переработку этих отходов при помощи перегонки с очисткой ректификацией для получения солодового ячменного спирта пригодного для производства ароматной солодовой ячменной водки.
Состав оборудования:
Индукционная плитка на 2 кВт, куб на 25 л, буфер на 3 литра, пяти тарельчатая колпачковая колонна с медными тарелками, пастеризатор, дефлегматор, малый дополнительный холодильник (всё кроме колонны из нержавеющей стали), блок регулировки напряжения, блок контроля температуры.
Техника сгонки.
Сгонка производилась прямым нагревом с дроблением на фракции. Головную (5% от АС), подголовники (5% от АС), основную (тело) и хвостовую.
Краны отбора на пастеризаторе и дефлегматоре закрыты, кран на буфере открыт. Разгон куба производился на полной мощности примерно 1,9 кВт. При температуре +44,1\80,7°C (буфер пар\куб пар, так и далее) при начале быстрого роста температуры в буфере снижал мощность нагрева до 1,2 кВт. На температуре +63,5\82,1°C начало дефлегмации в колонне. На температуре +76,6\82,2°C начало барботации на верхней тарелке. Снижение мощность нагрева до 1,0 кВт.
На температуре +81,0\82,3°C полная барботация. Начало работы колонны в режиме "на себя". Работа колонны в этом режиме 30 минут. После окончания этого времени начал отбор голов. Регулировка крана отбора на дефлегматоре. Скорость отбора 55-60 мл\ч. После отбора примерно 50% от расчётного объёма голов перекрыл кран на буфере и начал его заполнение, температура +81,5\83,3°C. Головы отбираются дальше.
На температуре +78,0\91,1°C буфер заполнился, и температура в нём стабилизировалась. Температура +78,0°C стартовая для работы с буфером.
Расчётное количество основных голов отобрал. Начал отбор подголовников из крана отбора на пастеризаторе. Скорость отбора 1000 мл\ч. Отбор голов отрегулировал до одной капли в 25 секунд. В этом режиме длинные головы отбираю всю сгонку.
После отбора подголовников на температуре +78,3\92,0°C начал отбор тела. Скорость отбора та же, 1000 мл\ч.
При повышении температуры в буфере на 1°C от стартовой, то есть на температуре +79,0\94,8°C снизил скорость отбора до 600 мл\ч. Началось подкипание в буфере и незначительное колебание температуры. На температуре +80,3\99,0°C снизил скорость отбора до 240 мл\ч.
На температуре +84,1\99,0°C закончил отбор тела. Начал отбор хвостов. На температуре +97,0\99,1°C закончил отбор хвостов. Спирт в струе при этом был 61,3%. Нагрев отключил.
В результате сгонки было получено:
- головная фракция всего - 195 мл, 95,6%
- подголовники - 170 мл, 92,8%
- средняя фракция (тело, солодовый ячменный спирт) - 2471 мл \ 2021 гр, 93,3%
- хвостовая фракция - 379 мл \ 319 гр, 85,8%
Электроэнергия 11,98 кВт.
Полученный солодовый ячменный спирт (тело) был прозрачным, органолептически обладал лёгким и чистым сортовым запахом, и вкусом присущими ячменному сырью без дефектов.
Ароматные водки.
- Остаток солодового дистиллята (нью мейка, клирика) примерно 1,4 л был оклеен яичным белком и после снижения крепости до 40% "нежно" самотёком проуглёван через кувшинный угольный фильтр два раза. В результате получилась очень ароматная и вкусная (субъективно) солодовая водка из солодового дистиллята.
- Солодовый спирт, полученный из отходов от переработки первых отходов 2471 мл, 93,3%, был объединён с подголовниками 170 мл, 92,8%. После оклейки яичным белком и однократного углевания через кувшинный угольный фильтр из него была произведена ароматная и вкусная солодовая водка.
Перед началом производства было определено достижение конкретных целей:
1. Максимально возможно эффективное для моих условий производство дистиллята, из ячменного солода, обладающего свойствами для последующей выдержки в дубовых бочках.
Цель достигнута. Выход АС с килограмма солода в среднем составил 389 мл. Дистиллят полученный для выдержки не имеет дефектов и органолептически соответствует моему пониманию о содержании необходимых примесей.
2. Максимально возможно эффективная переработка отходов от этого производства, в виде головных и хвостовых фракций, для формирования понимания дальнейшего применения результатов этой переработки и вообще глубины переработки этого сырья.
Цель достигнута. Отходы переработаны полностью с максимальной эффективностью.
Из отходов получено:
- солодовый дистиллят второго сорта для выдержки - 11621 мл \ 10227 гр, 72,2%
- солодовый спирт - 2471 мл \ 2021 гр, 93,3%
С 96 кг солода условными потерями по сгонке являются:
- хвостовая фракция - 379 мл \ 319 гр, 85,8% (возможна переработка в более жёстком режиме)
- головная фракция всего - 195 мл, 95,6% (направлена на розжиг мангала)
Это составило по АС 511 мл, что является 1,37% от АС по сырцу.
Опираясь на полученные данные пришёл к выводу, что солод как сырьё для производства алкоголя имеет большую глубину переработки и минимум отходов: примерно 1,5% по сгонке и примерно 5% по сбраживанию. Приблизительные расчёты по выходу спирта и потерям:
Дистилляты, полученные в результате целесообразно использовать или для выдержки, или для купажирования с усилением ароматики, или после дополнительных доработок, для производства ароматных солодовых водок. При очистке ректификацией и при дополнительных доработках спирты, полученные из отходов, вполне могут использоваться для любых целей в производстве алкоголя.
3. Определение соотношения веса используемого сырья к количеству получаемого спирта вообще и дистиллята, предназначенного для выдержки в частности.
Всего с 96 кг ячменного солода было получено:
- спирта в безводном исчислении (по выходу спирта сырца) - 37312 мл, что составляет 389 мл с 1 кг солода
- солодовых дистиллятов для выдержки - 34128 мл в пересчёте на безводный спирт или 52505 мл в пересчёте на 65% содержания спирта
Исходя из этих данных следует, что с 1 кг этого солода при данном способе производства и в конкретных условиях получается дистиллята пригодного для закладки на выдержку 356 мл в пересчёте на безводный спирт или 547 мл с содержанием спирта 65%.
Для заливки бочки 30 литров солодовым дистиллятом 65% нужно 55 кг солода. Для заливки бочки 50 литров солодовым дистиллятом 65% нужно 92 кг солода.
При расчётах, проводимых перед покупкой сырья необходимо добавлять немного к его весу на потери.
4. Отработка методики производства на имеющемся оборудовании в конкретных условиях.
Цель достигнута. Результат зафиксирован.
5. Проведение поверхностного сравнительного анализа изменения некоторых параметров при производстве и влиянии этих изменений на результат.
Для проведения поверхностного сравнительного анализа было выбрано два параметра:
- рН воды при затирании сусла
- диапазон температур затора при осахаривании
На первых четырёх заторах pH воды снижался до 5,5. На следующих четырёх заторах до 5. В результате затирания после осахаривания pH сусла приходил на всех заторах к естественному для солода pH 5,5. Практически оптимально сразу подкислять воду до этого значения.
Для проверки утверждения о целесообразности осахаривания затора при температурах более низких чем +62°C с целью сохранения диастатической способности солода для полного осахаривания декстринов при сбраживании этот процесс был проведён в двух различных диапазонах температур. Первые четыре затора при температуре примерно +61,5-62С° и вторые четыре при температуре примерно +58-59°С.
По результатам сбраживания и сгонок на спирт сырец я такой закономерности не выявил. Все заторы дали практически одинаковое количество спирта с литра бражки в минимальном диапазоне 99,4-101,8 мл. Результат в "Сводной таблице сбраживания".
Единственная разница была в скорости осахаривания. Заторы осахариваемые при температуре примерно +61,5-62С° осахаривались в начальной стадии чуть быстрее заторов осахариваемых при температуре примерно +58-59°С. Но затирание последних происходило с меньшими затратами электроэнергии и меньшим временем на охлаждение.
Результаты.
1. Залито на выдержку две бочки: 30 литров и 20 литров.
2. Из остатков солодового дистиллята примерно 1,4 литра, 65,1% произведено четыре бутылки по 0,5 литра "брутальной" солодовой водки.
3. Из солодового спирта произведено 12 бутылок по 0,5 литра ароматной солодовой водки.
Всего на производство было потрачено:
- солод 96 кг
- дрожжи 200 гр
- активатор 80 гр
- электроэнергия 213,9 кВт
Закладка на выдержку.
Для закладки на выдержку была проведена эгализация и снижение крепости до 65,1% всего солодового дистиллята. Снижение крепости произведено разово, бутилированной водой "Пилигрим".
23.03.20г. года солодовый дистиллят 30075 мл \ 26989 гр, 65,1% залит на выдержку в тридцатилитровую бочку.
Подготовка бочки: после четырёх заливок по четверо суток холодной водой пропарка по одному часу раз в день, всего пять раз. Первая заливка коньячный дистиллят из винограда Платовский 2018 один год. Вторая заливка спиртованные воды из винограда Платовский 2018 три месяца.
Остаток солодового дистиллята 9566 мл \ 8585 гр, 65,1% залит в стекло на хранение.
Для закладки на выдержку солодового дистиллята второго сорта было произведено снижение его крепости до 65,0%. Снижение крепости произведено разово, бутилированной водой "Пилигрим".
7.05.20г. солодовый дистиллят второго сорта 12867 мл \ 11550 гр, 65% был эгализован с солодовым дистиллятом 8133 мл \ 7300 гр, 65,1%. Купаж дистиллятов 21000 мл \ 18850 гр, 65% был залит на выдержку в двадцатилитровую бочку. Соотношение объёмов дистиллята в купаже 61% к 39%.
Бочка новая, подготовлена по методе 2.1. Заливка первая. Описание подготовки в статье "Подготовка новых дубовых бочек для выдержки крепкого алкоголя.", ссылка:
Контроль дистиллятов на выдержке.
Периодические дегустации, органолептические оценки и замеры основных показателей.
Дегустационные оценки глубоко субъективны и не профессиональны.
Солодовый дистиллят.
1. 11.10.20г на выдержке около семи месяцев. Бочка 30 л. Первая контрольная дегустация.
Цвет - слабо соломенный.
Запах. Примеси не ощущаются. Насыщенный, характерный для ячменного солода. Дуба в запахе нет.
Вкус - чистый. Примеси есть, но не выпирают. На первом плане сладость и быстро солодовое ячменное послевкусие. Дуба во вкусе нет.
Послевкусие - едва уловимая горчинка.
Общее впечатление от первой дегустации положительное. Не обычно то, что при таком коротком сроке выдержки во вкусе не ощущаются характерные примеси. На других видах сырья это становилось заметно только после года выдержки. Однозначно выдерживаемый дистиллят не содержит дефектов. Динамика изменения прослеживается. Бочка находясь в работе меньше двух лет показывает достойный результат.
Купаж солодового дистиллята второго сорта с солодовым дистиллятом.
1. 15.11.20г на выдержке полгода. Бочка 20 л. Первая контрольная дегустация.
Цвет - тёмно соломенный.
Запах. Солодовый ячменный. Насыщенный. Примеси не ощущаются. Дуба в запахе нет.
Вкус - Сладкий с горчинкой. Примеси не ощущаются. Солодовое ячменное послевкусие. Дуба во вкусе нет.
Послевкусие - едва уловимая горчинка.
Общее впечатление от первой дегустации положительное. Не обычно то, что при таком коротком сроке выдержки во вкусе не ощущаются характерные примеси. Выдерживаемый купаж дистиллятов не содержит дефектов. Динамика изменения прослеживается. Бочка новая заливка первая.
2. 23.08.21г. На выдержке один год и три месяца. Сливал для ремонта бочки. Потеря по безводному спирту 3535 мл или 5438 мл 65,0%.
Сразу после слива:
Запах спиртовой, солодовый, ячменный, интенсивно. Примеси нет. Лишнего дуба нет.
Вкус очень мягкий, солодовый, ячменный, чистый. Дуба нет. Примесей нет. Послевкусие мягкое, долгое, солодовое, ячменное. Примесей нет.
После слива и замера всех нужных параметров снизил крепость выдерживаемого спирта до 52,4%.
Сразу после снижения крепости:
Запах мягкий, медовый. Напоминает запах мёда из чёрного каштана. Основной тон солодовый, ячменный. Примеси нет. Лёгкая горчинка.
Вкус сладкий, солодовый, чистый. Примесей нет. Послевкусие долгое, солодовое. Примесей нет.
Залил в ту же бочку для дальнейшей выдержки.
"Солодовый виски. Белая схема. Затирание.", ссылка:
#солодовый_виски #дистилляция #перегонка_браги #красная_схема #дробление_солода #клирик #ньюмейк #самогон_из_зерна #винокурение #самогоноварение
Автору на закусь: 2204 2402 1770 2176
