В продолжении поста Сколько пользы РЕАЛЬНО остается в молоке.
Помимо рассказа про пользу молока в данной статье была затронута тема его обработки на заводе. Первый мой опыт работы это как раз таки оператор-наладчик линии по приему и первичной переработке, потому есть, что добавить. Извиняюсь, что не по теме, но решил опубликовать в том же сообществе, что и автор оригинального поста.
Сначала осуществляется приемка молока. Выходит сотрудник лаборатории, берет образец из молоковоза и уносит к себе, минут 10 сидит с умным видом совершает магический пасы руками и выдает вердикт, можно ли его принимать. Дальше просто перекачиваем насосом из молоковоза в танк. В танке молоко охлаждается до 4 градусов. Сильнее охлаждать технологически труднее, да и плюшек от этого не много. Охлаждение идет прогоном через теплообменник с "ледянкой", водой с температурой близкой к нулю. Иногда охлаждение проходит сразу при перекачке и в танк попадает уже холодное.
2. Полежало молоко, теперь давайте запускать его в производство. Первым этапом идет система сепарации. Сепаратор это просто большая центрифуга, которая раскручивает молоко и разделяет на фракции. У нас было 3 сепаратора. Кларификатор удаляет мелкие частицы, прошедшие грубые фильтры на приемке. Частицы насекомых, грязи, пыли.
Бактофуга - отсеивает уже более мелкий мусор, в первую очередь бактофугат, то есть бактерии. Сам долго не мог поверить, что бактерии отсеиваются механическим способом. Конечно далеко не все, но их количество действительно снижалось. Так же отсеиваются эритроциты, лейкоциты и прочий биологический мусор, которым коровка щедро делится вместе с молоком. Сливкоотделитель - разделяет молоко на обрат и сливки. Обрат это молоко с жирностью в районе 0, 1%, сливки 20-40%.
3. Разделили? Теперь давай обратно смешивать. Нормализатор - прибор, который смешивает обрат и сливки в нужной пропорции для получения нужной жирности. Привозимое молоко имеет жирность 3, 5-5% в зависимости от корма и времени года, поэтому, когда доводишь до необходимых 3, 2% (2, 4% и тд), получаются излишки сливок которые потом обычно уходят на мороженое.
4. Смеситель - устройство для добавок в молоко. Добавляли сливки, если нормализатор слегка промахнулся, витамины для специальных партий витаминизированного молока в школы, какао и сахар для получения шоколадного молока, растительные жиры. Иногда мимо смесителя сразу гнали дальше в производство.
5. Теперь это молоко надо гомогенизировать (не пропаганда ЛГБТ). Гомогенизатор (на рабочем жаргоне "гомик") прогоняет молоко под давлением до 14 и более МПа через узкую трубочку, которая потом резко расширяется, в результате чего жировые шарики "разрываются" от перепада давления. Такое молоко уже не даст пенку при кипячении, на которую ностальгируют все рожденные в СССР, и его невозможно снова сепарировать сливкоотделителем.
6. Гомогенизированное молоко подается в пастеризатор. Процесс пастеризации у автора раскрыт хорошо, это просто небольшой нагрев на некоторый промежуток времени. У нас одновременно с пастеризацией шла диаэрация. Диаэратор - емкость с пониженным давлением, пропуская через него продукт мы удаляем неприятные запахи, в первую очередь запах силоса (вы счастливый человек, если не знаете, что это такое).
После пастеризации молоко уходит в специальный танк. Охлаждается, если требуется длительное хранение, либо сразу уходит на участок стерильного молока на ультрапастеризацию и стерилизацию.
В качестве итога. Вы зря считаете, что "свежевыжатое" молоко из под коровки полезное, а завод только и думает как убить в нем все "витаминки". При добросовестном подходе заводское молоко куда вкуснее, безопаснее, чище, однороднее и просто эстетичнее. И все это при минимальных потерях "витаминок", о которых автор оригинального поста хорошо рассказал.