Не так давно я побывал на заводе СТО22-Бийск, где лично увидел весь процесс производства запасных частей для УАЗ с заявленным ресурсом в 100 000 километров. Ко мне уже едут новые карданы для моего Патриота #синьормандарин , а я пока расскажу, что мне удалось выведать про технологию их создания.
В одной из предыдущих публикаций я уже рассказывал про завод и даже про самодельные стенды, аналогов которым не существует. Тогда читатели посетовали, что мало рассказал и показал этапов производства. Исправляюсь и рассказываю во всех подробностях.
Алтайские карданные валы СТО22-Бийск не собираются из готовых и произведенных где-то деталей, а изготавливаются с самого начала на одном заводе. Начинается все со стальных заготовок, горячей штамповки деталей и различных технологий обеспечения равных свойств металла по всей толщине деталей.
Отдельные этапы производства выглядят просто невероятно и достойны показа на какой-нибудь фотовыставке. Например, нарезка внешних шлицов на зубо-фрезерном станке. Согласитесь – это шедевр технологического искусства!?
Кстати, даже такие вещи, как нарезка шлицов происходят не совсем легко и просто. Специальные протяжки изготавливают по спецзаказу на инструментальном заводе в течение полугода, а установку для их использования изготовили в СТО22-Бийск самостоятельно, как и ряд других стендов, необходимых для точного выполнения задуманного.
Заявленный ресурс минимум в 100 000 километров по нынешним временам звучит фантастически – к этому времени люди уже привыкли менять автомобили на новые. А тут еще УАЗ, который ездит далеко не по европейским дорогам, а чаще вообще не по дорогам.
Поэтому каждый узел разработан и произведен не только с инженерными расчетами, но и основываясь на опыте самих заводчан, проехавших не одну тысячу километров бездорожья и испытывавших свою продукцию в реальных условиях. Самый «нежный» элемент кардана – полиуретановый грязесъемник, например, должен уметь работать весь срок эксплуатации в самых жестких условиях.
Про самоделки, кстати, я не придумывал – я их видел на заводе своими глазами, а используют их потому, что промышленность не может удовлетворить всех нужных характеристик или это будет стоить столько, что все производство станет убыточным.
Например, на заводе есть самодельный сварочный аппарат, позволяющий проверить геометрию свариваемых деталей на любом этапе производства. Полезно? Да! При этом аппарат сделан своими силами, а значит стоимость разработки и покупки такого станка не ляжет в цену продукции.
Цена продукции зависит от многих факторов, в том числе и от качества, которое следует из проверки геометрии, качественной смазки, точной подгонки мелких, но важных деталей, правильной приработки готового кардана, его проверки и балансировки на специальном стенде.
Про самодельный стенд для карданов, работающих на строго определенных углах, я уже писал. Впрочем, как мне рассказали, скоро на заводе появится балансировочный стенд, который будет выдавать сертификаты проведенной балансировки. То есть, покупатели будут получать продукцию не просто доверяя имени завода, а с приложением бумажки, подтверждающей готовность кардана к установке на авто.
Как уже писал выше, ко мне едет пара моих карданов для УАЗ Патриот, публикации с которым вы можете видеть с тегом #синьормандарин . Соответственно, как детали придут ко мне, я их рассмотрю со всем пристрастием и поделюсь мнением, равно как опытом их эксплуатации в последующем. Здесь или в бортовом журнале Мандарина на Драйв2.
Надеюсь, что удовлетворил ваши желания увидеть процесс производства. Я люблю бывать на заводах, так что для меня это удовольствие. Все лучше, чем в офисе сидеть... впрочем, еще лучше сесть на свой УАЗ и отправиться путешествовать. Так ведь!?
