Польша: Ассоциация польских инженеров и техников связи SITK в начале июня представила макет контрейлерной системы Mark II, которая должна способствовать ускорению процесса погрузки-выгрузки полуприцепов на железнодорожном транспорте. Данная технология запатентована уже несколько лет назад, однако пока не вызывает интереса у потенциальных заказчиков и инвесторов в стране. В то же время другая технология скоростной погрузки-выгрузки полуприцепов на контрейлерные платформы, разработанная французской группой компаний Lohr, была запущена в Польше в марте этого года.
По задумке польских инженеров, операции по погрузке и выгрузке контрейлеров на платформу Mark II должны происходить следующим образом. Седельный тягач с полуприцепом заезжает на выдвинутую аппарель, которая находится на специальной остановочной платформе. После этого тягач отцепляет полуприцеп и отъезжает, а аппарель вместе с полуприцепом начинает двигаться горизонтально влево за счет энергии аккумуляторных батарей, пока полностью не встанет на контрейлерную платформу. Соответственно выгрузка происходит противоположным образом.
Разработчики платформы заявляют, что она может быть модифицирована для перевозки контейнеров. Также Mark II можно адаптировать для перевозки тяжелой военной техники. SITK считает, что для начала массового внедрения контрейлерной платформы должно быть принято решение на государственном уровне.
Презентация макета Mark II состоялась на фоне запуска в Польше другой технологии погрузки-выгрузки полуприцепов на контрейлерные платформы под названием Lohr Railway System. С начала марта в польской Сважендзе был открыт терминал Lohr, который обслуживает контрейлерные платформы, курсирующие между Польшей и Люксембургом.
Основой разработанной в 2007 году и на текущий момент внедренной в нескольких европейских странах технологии Lohr Railway System является платформа Lohr UIC грузоподъемностью до 77,3 т оборудованная поворотной опускаемой аппарелью. В отличие от Mark II, для которой необходимо строить остановочную платформу, здесь ее функции выполняет специальный терминальный комплекс. Седельный тягач задним ходом закатывает полуприцеп на аппарель, повернутую на 45% по отношению к платформе, которая стоит на путях, располагающихся ниже автомобильной дороги, после этого грузовик отцепляется и уезжает. Затем поворотный механизм устанавливает аппарель с укрепленным на ней контрейлером на платформу по направлению движения. При этом поворачивание платформы производится с помощью механизмов, установленных на перроне погрузочного терминала. Платформа системы Lohr способна перевозить полуприцепы, цистерны или морские контейнеры высотой до 4,2 м и длиной до 40 футов.
Принцип работы технологии Lohr Railway System. Источник: CLIP Group, youtube.com
Наиболее же известным контрейлерным проектом является решение от немецкой CargoBeamer. Оно отличается от Lohr Railway System способом погрузки полуприцепов. Седельный тягач подъезжает на терминал, оборудованный специальными наземными подъемными механизмами. Грузовик оставляет полуприцеп на плоском поддоне, не дожидаясь прибытия поезда. Когда груженный состав приезжает на терминал (пути так же, как и у Lohr Railway System, находятся в углублении), происходит одновременная погрузка-выгрузка состава. Подъемный механизм путем поперечного сдвига перемещает один поддон влево, разгружая состав, а другой – вправо, устанавливая ее на платформу. После этого полуприцеп фиксируется с помощью бортов, управляемых гидравлической системой. По данным CargoBeamer, погрузка-выгрузка состава из 36 вагонов происходит за 15 минут. Дополнительно, терминалы CargoBeamer занимают меньшую площадь, чем терминалы Lohr Railway System, поскольку поддоны с укрепленными на них полуприцепами могут храниться параллельно друг другу и железнодорожным путям.
Принцип работы терминала CargoBeamer. Источник: CargoBeamer, youtube.com
Технология CargoBeamer была впервые реализована в 2013 году и внедрена в нескольких странах Европы. Компания также планирует выйти на китайский рынок. Для этого она оптимизировала свою технологию, разработав новую концепцию вагона CargoBeamer CBoXX. Длина подвижного состава должны быть 19 метров, а внутри реализовано разделение на несколько отсеков, расположенных на трех уровнях, для загрузки 88 стандартными паллетами. Вагон должен монтироваться на платформу для контрейлерных перевозок, оснащенную системой автоматической смены колеи, и быть более вместительным, чем обычный 40-футовый контейнер. Разгружать вагон предполагается сбоку – его боковые панели должны быть съемными по всей длине корпуса для облегчения разгрузки. Отмечается, что по сравнению с 40-футовым контейнером CBoXX увеличивает возможности перевозки груза по весу на 80%, по объему – на 57%.
В апреле этого года CargoBeamer объявила о планах создания собственного производства грузовых вагонов. Так, намечен запуск цеха финальной сборки в немецком Эрфурте. Производиться должны вагоны под патентованные технологии перевозок CargoBeamer. Для проекта будет использована действовавшая ранее локомотиворемонтная площадка на 3 тыс. м2, которая пройдет модернизацию. CargoBeamer заявляют, что планируют к началу 2023 года выйти на мощность 500 вагонов в год, а в среднесрочной перспективе в Эрфурте будет создано 50 рабочих мест.
Подписывайтесь на наш канал в Telegram https://t.me/rollingstock
