Бывает три вида автомобильных дисков:
- кованые
- литые (выливают в формах)
- стальные / штампованные диски (самый дешёвый вариант)
Какие диски лучше и в чем их особенность? В конце мы рассмотрим минусы каждого вида и вы сможете выбрать вариант, который подходит именно вам. Читайте до конца...
Кованые диски - самые дорогие и самые прочные
Это самые дорогие диски. Кованые диски куются на огромном прессе, который дает усилия в 10 000 тонн. Когда говорят, что диски кованые - это не совсем верно, правильнее будет назвать “диски, изготовленные методом горячей объемной штамповки в закрытых матрицах”. Но, люди называют их коваными, потому что процесс очень похож на обычную ковку стали.
Кованые диски изготавливают точно также, как и строят самолетные детали - с особой точностью. А оборудование, на котором производят кованые диски, очень дорогое.
Кованые диски изготавливаются из авиационного сплава ✈
Кованые диски изготавливают из ✈ авиационного сплава: с составом магния, меди, кремния и марганца. Такой сплав очень легкий и прочный, да ещё и пластичный. За рубежом этот сплав называется авиационный алюминий 6061.
Процесс изготовления
- Берут цилиндр такого сплава, отрезают от него болванку диаметром 20 см. Толщину выбирают в зависимости от нужного диска для определенной резины.
- После этого, эту заготовку начинают прессовать, то есть ковать ее, уплотнять в кузнечном прессовом цеху. Эти заготовки сплющивают, то есть осаживают или куют их, и они получаются плоские, как блинчики.
- Дальше, эти блинчики берут и разогревают 430 градусов и, с помощью штампа, делают из них своеобразные кастрюли. Эти кастрюли уже с виду напоминают диски. Их снова разогревают в печи и штампуют уже под другим прессом.
- Как только заготовку достали из печи, то должны подвергнуть её прессу не позднее 11 секунд, иначе заготовка остынет и будет негодной.
- Эту заготовку берут из печи, подкладывают под пресс форму, и из пресса достают уже почти готовый автомобильный диск. Конечно, при этом, из заготовки выдавливают все излишки металла.
- Первые несколько таких дисков отправляют на контроль качества и, если всё соответствует нормам, то штампуют остальные заготовки - запускают серийное производство.
- Металл кованых дисков закаливают, разогревают в печи при температуре 515 градусов, а потом быстро охлаждают в воде. Из-за закалки , сплав начинает иметь мелкозернистую структуру.
- Потом, диски состаривают, то есть: держат в печи при температуре 150-160 градусов 14-12 часов. И после этого, очень медленно охлаждают.
- Такие диски проходят контроль качества: один из дисков берут и просто распиливают безжалостно, чтобы посмотреть его структуру внутри. Также, диски ставят на специальные разрывной стенд, где их проверяют на нагрузку, определяют, насколько прочный диск.
- Позже, кованые диски отправляют на токарный станок, где вырезают из этой заготовки нужный по дизайну диск, нужный рисунок. Рисунок зависит и от нагрузки на диск.
- Прорезают отверстия под болты и отверстия под ниппель. Бывает такое, что готовый кованый диск весит 5 кг 15-дюймовый, а самый легкий кованый диск в мире весил всего лишь 3 кг 950 г.
- С диска снимают острые кромки, проводится контроль на биение диска и балансировка. Позже, диски по желанию красят.
Таким образом, на производство одной партии кованых дисков выходит неделя времени.
Чтобы ковать диски большого диаметра - 22 дюйма, необходим пресс с весом 10 000 тонн. Меньший пресс не продавит диски диаметром 22 дюйма. Для этого, нужно разогреть сплав алюминия до почти жидкого состояния, а это уже получается не ковка, а жидкая штамповка, то есть, уже литые диски - диски под высоким давлением.
Кованые диски - это самые прочные диски, прочнее литых. А также, они намного легче по весу. Кованые диски, например, просто гнутся при большом усилии, а вот литые просто разлетаются на куски.
Литые диски это уже не роскошь
Совсем недавно, литые диски считались чем-то крутым, а сейчас купить их не составит и труда. Когда-то литые диски вообще было сложно найти они стоили больших денег.
Литые диски делают с помощью литья. Сплав таких дисков - это магний и алюминий. Такой сплав также очень прочный и устойчив к механическим повреждениям. Когда-то, легкосплавные диски делались только лишь из алюминия, но такие диски часто лопались прямо во время езды. И старые водители, еще с тех времен, часто думают, что литые диски - это всего лишь чисто алюминиевые диски.
Процесс изготовления
- Берут болванку сплава алюминия и магния и закладывают ее в печь, разогревают до температуры 600-700 градусов. Металл, при этом, уже начинает плавиться.
- Этот металл заливают в формы, потом, эти скрытые в формы болванки охлаждают в воде.
- А чтобы металл стал более жестким, его разогревают еще несколько раз до 200 градусов и медленно охлаждают, а потом эту болванку крепят на стенд и фрезой вырезают из нее готовый диск.
- Потом, такой диск с готовым дизайном красят и упаковывают.
Процесс намного проще процесса производства кованых дисков.
Стальные диски или штамповки - самые популярные автомобильные диски
Стальные диски самые ходовые на рынке, их ставят в основном зимой на недорогие автомобили, то есть, их еще называют штампованные диски.
Такие диски имеются всех размеров и их также ставят обязательно на автобусы, микроавтобусы и грузовики. Почему это делают? Да потому что такие диски очень дешевые, они дешевле, чем кованые и литые.
Штампованные диски хороши тем, что они эластичные и прочные, например, литой диск, при попадании в яму, может просто лопнуть на части и это очень и очень опасно даже на маленькой скорости, а стальной диск штампованный просто прогнется и все. После этого, его нужно просто прокатать и стоит это недорого.
Стальные диски делают из эластичной стали конкретной марки, но каждый производитель держит в секрете свою сталь.
Процесс изготовления
Стальной диск собирается из обода (он же цилиндр) и тарелки.
- Обод делают из листовой стали: отрезают кусок длинной стали, закручивают с помощью валика и стык качественно сваривают сваркой.
- Шов обрезают, чтобы диск стал гладким.
- Потом, делают тарелку также из листовой стали. При помощи пресса, выдавливают тарелку с отверстиями. Отверстия нужны для охлаждения самого диска.
- Также, делаются ребра жесткости на тарелке, просверливают отверстия под болты и шпильки. Тарелка очень редко бывает плоской, потому что ей нужны ребра жесткости, чтобы диск был прочным.
- Далее, сваренный обод отправляют под пресс. Там его сжимают, придавая нужную форму. Обычно, болванка обод проходит около 4 прессов и каждый пресс продавливает изгибы своей формы.
- Потом отрезают нужное и шлифуют выступающие кромки.
- После этого, соединяют обод с тарелкой.
- Тарелку кладут внутрь цилиндра, нагревают с помощью горелки и опускают в нужное место для крепления. А чтобы зафиксировать тарелку, ее приваривают к ободу, а сварной шов очень хорошо обрабатывают и получается готовый штампованный диск.
- Потом сверлят дырки под ниппель и наносят краску.
- Диски проходят контроль качества.
Подписывайся на наш канал, чтоб не пропустить новые выпуски
➖ Минусы стальных
- Такие диски некрасивые, однако на автобусе не до красоты, куда важнее безопасность.
- Также, минусы штампованных дисков - это то, что сталь ржавеет.
- Стальные диски тяжелее и их нужно постоянно балансировать.
➖ Минусы кованых
Минусы же кованых дисков в том, что они очень прочные, следовательно, когда вы попадаете в яму, они не гнутся и не трескаются и не ломаются, как литые и, следовательно, все усилие от удара передается подвеске и рулевому механизму и приводным валам. И все эти компоненты быстрее ушатываются.
➖ Минусы литых
А вот литые диски плохи тем, что рисунок на них, в виде всяких снежинок, способствуют тому, что эти снежинки набиваются довольно плотно грязью. Лед и обледеневшая масса очень тяжело отпадают, вследствие чего, нарушается балансировка колеса и намного быстрее изнашивается резина. Такие диски хороши только для летнего сезона. А на зиму обычно ставят штампованные диски - стальные.
Какие диски выбрать решать вам, исходя из ваших потребностей.
Но кованые однозначно выглядят круче всего, как считаете? ⬇⬇⬇Ниже ставьте палец вверх 👍, если согласны, и палец вниз 👎, если вам не нравятся кованые диски.
