Родоначальником яхтенного спорта в России принято считать Петра I. Именно он 1718 году сновал в Санкт-Петербурге первый яхт-клуб «Невский флот». Суда «Невского флота» передавались в безвозмездное пользование состоятельным гражданам и организациям города. В обмен владельцы должны были содержать и ремонтировать суда за свой счет, каждое воскресенье на 2-4 часа выходить в Неву, а также участвовать в смотрах и маневрах, организованных «Невским флотом». Конечно же, петровские яхты разительно отличались от нынешних судов, оснащенных всем необходимым для комфортного пребывания и плавания. В то время это были даже не яхты, а настоящие корабли со множеством парусов и снастей. Вот как выглядела яхта самого царя: петербургский художник Андрей Тронь изобразил яхту Петра Великого «Декроне» у форта «Кроншлот».
Современная промышленность вышла на новый уровень производства яхт уже давно: на сегодняшний день любителям судовождения доступны модели как моторные, так и парусные. Выбор материала также отставляет большой простор для фантазии: дерево, фанера, армоцемент, стеклопластик, алюминий, сталь нержавеющая и легированная, легкие и прочные композитные материалы — каждый из них имеет свои плюсы и минусы. Однако несмотря на такой большой выбор фаворитом при изготовлении маломерных и средних яхт считается стеклопластик. Это легкий и прочный материал, которому не страшны повышенные температуры, воздействие прямых солнечных лучей, масла, бензин и другие органические загрязнители. Повышенная прочность и влагостойкость дополняется облегченным весом. Еще одним неявным плюсом этого материала является его высокая пластичность: дизайнеры могут создавать из него любые по своей сложности конструкции. Рассмотрим основные методы создания яхт.
1.Ручное формирование.
Как сразу становится понятно, при изготовлении яхт в большинстве случаев используется ручная работа. Данный метод, в отличие от конвейерного производства, подразумевает выпуск яхты в единственном экземпляре и, как правило, по цене выше среднерыночной — ручная работа и индивидуальный дизайн ценятся гораздо выше потокового производства.
На первом этапе ручного формирования корпуса яхты происходит создание его макета — так называемого болвана. Макет имеет реальные размеры и отображает все особенности будущего судна. После того, как болван готов, он оклеивается стеклотканью для получения основы судна, называемого матрицей. Поверх нее укладываются новые слои стеклоткани, перемежая их пропиткой из полиэфирных или эпоксидных смесей. Именно в ходе раскатывания стеклоткани используется ручной труд. Именно такая структура, сравнимая со слоеным пирогом, придает корпусу будущей яхты прочность, легкость и влагостойкость.
Второй этап включает в себя вакуумную инфузию. Для этого матрицу с нанесенными на нее слоями стеклоткани и пропитки помещают в специальный вакуумный мешок (чаще всего используется пленка с повышенной прочностью), из которого посредством насоса удаляют весь воздух, создавая внутри вакуум. За счет него смесь как бы втягивается в стеклоткань, пропитывая и укрепляя ее. Несоблюдение техники производства влечет за собой брак корпуса: снижение его прочности и срок службы. Данный метод изготовления стеклопалстика очень востребован, так как с его помощью создается материал с минимальной пористостью и высокой степенью прочности, также сокращается количество выделяемых в атмосферу вредных веществ, в частности — стирола.
2. Напыление
За счет того, что процесс полностью автоматический, итоговая стоимость сравнительно ниже, чем при ручной формовке. Достигается это за счет того, что на болван укладываются не слои стеклоткани, а напыляется смесь, состоящая из стекловолокон и отвердителей. Безусловно, при использовании данного метода страдает, в первую очередь, итоговая прочность корпуса яхты. Но в тех случаях, когда ею можно пренебречь, этот метод — самый выгодный. Яркий пример — создание прогулочных швертботов и других прибрежных судов.
3. Инжекция смолы
Данный способ является более трудозатратным, так как требует дополнительного инструмента и техники. Суть его заключается в том, что на матрицу накладывают сухие слои стеклоткани, сверху накладывают пуансон — своеобразный пресс, вместе с матрицей формирующие будущий корпус яхты. Конструкцию герметизируют, а затем в полость между матрицей и пуансоном под давлением вводят смолу или смеси отвердителей. После того, как смесь окончательно затвердела, готовую конструкцию извлекаю и отправляют на дальнейшую обработку.
Данный способ подразумевает обязательное соблюдение необходимого температурного режима. Это объясняется тем, что смола или смесь отвердителей должна подаваться внутрь строго в жидком состоянии, без загустения или твердых включений. В противном случае процесс пропитки стекловолокна будет некачественным. А это, в свою очередь, негативно повлияет на итоговую прочность корпуса яхты.
4. Технология «сэндвича»
По аналогии с известным бутербродом, корпус яхты представляет собой многослойную структуру, изготовленную из стеклоткани и разнообразного наполнителя. Несущие слои (наружный и внутренний) и места наибольшей нагрузки изготавливают из армированной стеклоткани. В качестве прослойки чаще всего используют жесткий пенопласт, поливинилхлорид, бальзовое дерево, сотообразные маты, трубы или профили.
Бальзовое дерево — иначе бальса, охрома. Считается самым легким деревом в мире. Легендарный плот «Кон-Тики» был построен из бальсы.
Данная технология позволяет создавать корпус заданной толщины без потери прочности и легкости. Как и во всех предыдущих методах очень важно соблюдать технологию изготовления корпуса. В противном случае прослойка просто не склеится с наружным и внутренним слоем стеклопластика, следствием чего станет быстрое повреждение корпуса яхты.
Современные технологии производства яхт шагнули далеко вперед. Но современные производители постоянно совершенствуют этот процесс, создают новые материалы, находят новые их сочетания, чтобы увеличить прочность корпуса и уменьшить его себестоимость.
Следите за нами на нашем сайте, подписывайтесь на обновления в "Вконтакте" и "Instagram".
