Амортизаторы автомобильной подвески ч.2.

Изготовление амортизаторов

Амортизаторы изготавливаются на заводах поточной линией.
Процесс начинается с разрезания тонколистовой стали на узкие полоски, которые в дальнейшем будут с помощью валиков плавно закручиваться в основные цилиндры в масляной ванне, а шов будет вариться с помощью сварных колёс.
По такой же технологии изготавливаются компенсационные цилиндры, при этом на концах они обжимаются с целью более плотного нахождения в них основных цилиндров.
Отдельно выштамповывается необходимая маркировка, изготавливаются клапаны.
Клапаны изготавливаются с помощью технологии порошковой металлургии (металлокерамические смеси), собираются так же конвейерным методом послойно. В конце края клапана заделывают, чтобы пружина не выскочила с посадочного места.
Сталь, из которой изготавливается шток, при изготовлении закаливается и на некоторых моделях имеет слой хрома 10-20 мкм.
Для крепления частей амортизатора к частям автомобиля изготавливаются проушины, которые прикрепляются к будущем амортизатору путём сваривания.
На специальном станке цилиндры вставляются в ниши и двигаются по конвейеру. В это время автомат заливает в них амортизационное масло. Далее в них вставляется шток с поршнем, клапанами и сальником, стальной фартук для защиты от грязи, и все части свариваются такими же сварными колёсами. В проушины запрессовываются вкладыши (сайлентблоки), которые так же поглощают вибрации от подвески.
На автоматическом круговом конвейере «карусели» в амортизаторах проделывается отверстие, куда закачивается азот. Отверстие заваривается стальными шариками.
Заключительный этап – порошковая окраска. В покрасочной камере амортизаторы заряжаются положительно, а частицы краски – отрицательно. Краска таким образом ложится равномерно.
В конце проводятся испытания на растяжение и сжатие с разной скоростью и интенсивностью для выявления брака.