Тормозные диски раньше были чугунные. Затем, чугун стал высокоуглеродистым, тем самым повышая технические характеристики дисков. После, производители начали добавлять различные сплавы металлов: хром, никель, магний, ванадий и прочее. Карбон и керамика входят в состав лучших тормозных колодок. Их преимуществом является устойчивостью к высоким температурам, прочность и небольшой вес. Однако без недостатков тоже не обошлось. Это высокая стоимость и пригодность их, только в режиме агрессивной езды.
Основные виды дисков:
1. Вентилируемые. Состоят из двух фрикционных пластин, между которыми есть перегородки с каналами для охлаждения. Данная конструкция подвержена меньшему нагреву, не дает деформации и трещин при попадании колеса в воду.
2. Невентилируемые. Представляют собой литую пластину. Быстро нагреваются и медленно отводят тепло. Подвергаются меньшему износу и более долгой эксплуатации.
Также тормозные диски бывают перфорированными., т.е. имеют отверстия на всей поверхности пластины. Целью перфорации является предотвращение закипания и продление срока службы механизмов. В активном использовании тормоза, колодки нагреваются от 250 до 350 градусов, а при высокоскоростной езде до 600 градусов. Высокие температуры подвергают к деформации колодок, рабочего цилиндра, диска, трубопровода и манжета. Находящийся на поверхности конденсат, превращается в пар и образует плотную воздушную прослойку в суппорте. Плотность прилегания снижена, поэтому колодки не сжимаются, а скользят по поверхности диска.
Без соблюдения основных правил, самодельная перфорация опасна!
Во-первых, нужно знать, что диск не должен быть похож на швейцарский сыр. Для правильной работы ротора необходимо от 30 до 40 отверстий радиуса 3.18 мм. Края отверстий должны быть тщательно закруглены, чтобы рассеять давления и избежать появления трещины.
Во-вторых, размещение отверстий должно соприкасаться с колодками таким образом, чтобы воздух вентилировался быстро и эффективно. Слишком близкое расположение отверстий к внутренним и внешним краям ротора, приведет к расколу диска. Можно использовать "глухое отверстие". Просверлить диск не до конца, тем самым уменьшить риск появления трещин.
Срок службы.
Стиль езды, качество дисков и тормозных колодок, влияют на срок службы. В среднем пробег составляет 50-120 тыс.км.. При частом выжимании педали в пол, стирание фрикционной части происходит за 15-30 тыс.км..