Прямо сейчас решается, автомобиль какого типа станет доминирующим на десятилетия вперёд. Раньше всё было ясно: последние сто лет бал безраздельно правили автомобили с двигателем внутреннего сгорания, работающие на бензине или дизельном топливе. В наши дни будущее таких автомобилей под большим вопросом, учитывая современную экологическую повестку: всё больше стран, в том числе ЕС и США, принимают обязательства по сведению на нет продаж новых автомобилей с неэкологичными выбросами к 2035 году. Следует отметить, что и наша страна активно поддерживает международную экологическую повестку под эгидой ООН. Удастся ли традиционным авто сохранить хотя бы часть своих позиций, смогут ли электромобили стать доминирующими, или, может быть, авто на водородных топливных элементах скажут своё слово? В ближайшее время это станет ясно.
Возникает вопрос: вид используемого топлива — важная, но не единственная принципиальная характеристика автомобиля. А как насчёт кузова? Его материала? Когда человек приобретает автомобиль, именно по внешнему виду он прежде всего формирует свою симпатию к «железному коню». От кузова зависит возможный дизайн авто, его прочность, долговечность, вес, а стало быть и расход топлива. Так может быть, пришла пора поэкспериментировать с кузовом, раз уж мы живём в эпоху принципиальных перемен в автопроме? Что мы имеем на сегодняшний день? В своём большинстве автомобильный кузов изготавливается из тонколистовой углеродистой стали. Она пластична, хорошо поддаётся штамповке, но имеет немалый вес и подвержена ржавчине.
Поэтому в последнее время многие производители начали в производстве кузовов использовать алюминий. Этот металл значительно легче стали, не подвержен ржавчине, а значит долговечнее. Проблема в том, что алюминий дороже, а главное — он труднее поддаётся сварке, поэтому для этого нужно специальное оборудование. Плюс алюминий сильнее вибрирует и пропускает шум. Соответственно требуется дополнительная шумоизоляция салона. Как результат, только отдельные производители, такие как немецкая Audi, производят автомобили с полностью алюминиевым кузовом, и то только в самых дорогих моделях. А вот изготовление отдельных элементов кузова из алюминия, например капота или крыльев, которые затем монтируются на стальной каркас — более распространённая практика.
Следует также отметить композитное углеволокно: материал, имеющий превосходное сочетание высокой прочности и лёгкого веса. Но из-за высокой стоимости и трудоёмкости работы с этим материалом, пока он нашёл своё относительно широкое применение разве что в спортивных атомобилях.
Но ведь есть ещё один превосходный материал: нержавеющая сталь. В отличие от обычной стали, «нержавейка» устойчива к коррозии и не меняет цвет. Да и тот же алюминий превосходит по многим параметрам, от прочности до шумоизоляции. Антикоррозионные свойства нержавеющей стали придает хром, который под действием атмосферного кислорода образует на поверхности изделий тонкую оксидную пленку. Образующееся защитное покрытие препятствует окислению основного металла. Обычно нержавеющие сплавы содержат от 10 до 30% хрома, а также легирующие добавки: медь, алюминий, молибден и некоторые другие. Нержавеющая сталь, как правило, более прочна и устойчива к перепадам температуры, ударным нагрузкам и вибрациям по сранению с обычной углеродистой сталью.
Впервые идея производить автомобильный кузов из нержавеющей стали пришла в 30-х годах прошлого века американской сталелитейной компании Allegheny Ludlum Steel. Логика была простая: если удастся склонить автопроизводителей использовать нержавейку в качестве материала для кузова, то объёмы её продаж существенно вырастут. Allegheny Ludlum обратилась с этим предложением в Ford Motor Company. Идея понравилась и в 1936 году было произведено шесть неокрашенных моделей Ford Model 68 Deluxe. Выглядели они великолепно, но при их производстве проявился главный недостаток этого материалы, который и не позволил поставить такие автомобили на поток: нержавеющая сталь — более твёрдый материал, чем сталь обычная. Это привело к повреждению стандартных штампов и потребовало создания штампов особых, более дорогостоящих. В общем, из-за сложностей в обработке этого материала, производство пришлось прекратить. Однако Allegheny Ludlum вовсе не пожалела о приобретённых автомобилях. Ещё много лет лучшие сотрудники компании ездили на этих авто к своим клиентам, демонстрируя, какую качественную сталь они производят.
С тех пор время от времени появлялись и другие «нержавеющие» автомобили, но это всё были штучные экземпляры и никакой погоды в мировом атомобилестроении он не делали. Всё изменилось в наше время: в ноябре 2023 компания Tesla американского предпринимателя Илона Маска начала серийное производство Cybertruck, полноразмерного пикапа с корпусом из нержавеющей стали на аккумуляторной батарее. Производство развёрнуто на гигафабрике Tesla Texas в Остине, штат Техас. Первые поставки уже осуществлены.
И всё-таки почему нержавеющая сталь? Тот же алюминий мягче и проще в обработке (при сопоставимой стоимости общих затрат). Но такому авто как Cybertruck с его брутальным космическим дизайном нержавеющая сталь подходит как нельзя лучше. Такое серьёзное впечатление алюминий не может произвести в принципе. «Угловатый» дизайн опять же позволил снизить расходы: металл не нужно гнуть, его вырезают и сваривают. Ориентировочная цена, в зависимости от комплектации, начинается от 40 тысяч долларов. В общем, ничего особенного по сравнению с другими электромобилями этой компании. Автомобиль производит впечатление броневика, но снаряженная масса автомобиля всего 2995 кг, что, в общем, неудивительно, так как вес нержавейки ненамного больше веса обычной стали. Примечательно, что на Cybertruck используется очень твёрдая марка нержавеющей стали, такая же, как ина космических кораблях SpaceX, ещё одной компании, принадлежащей Маску.
Tesla таким образом старается создать своему автомобилю имидж «автомобиля будущего». Предприниматель заявил, что он уже в 2029 году отправит первую миссию на Марс, а в последующем планирует основать там поселение и организовать его снабжение с помощью своего космического флота. Так что желающих «приобщиться к будущему» путём приобретения такого автомобиля, похоже будет немало. Займут ли автомобили с кузовами из нержавеющей стали значимое место на автомобильном рынке? С одной стороны, предпосылки для этого есть: «Форды» 1936 года выпуска до сих пор сохранили превосходный внешний вид. К тому же современные технологии позволяют надёжно окрашивать нержавейку в желаемый цвет (если кому-то захочется «спрятать под краску» такую красоту).
С другой стороны, весь мировой автопром стоит на том, чтобы подтолкнуть потребителя поменять свой автомобиль каждые несколько лет. А зачем человеку так часто менять автомобиль из нержавеющей стали? Надёжная, красивая вещь, не выходящая из моды: производители такому могут не обрадоваться. Но как бы там ни было, эксперименты с материалами продолжаются. Как знать, может быть в ближайшие годы появятся совершенно новые материалы, о которых мы сегодня ещё ничего не знаем.
