К теме восстановления тотАлов среднестатистический автолюбитель относится скорее негативно. Каждый, кто не слишком сильно разбирается в тонкостях жестянки мысленно представляет себе, как какой-нибудь перекуп толкает ему восстановленную машину и та разваливается на части, как только у нее заводится двигатель. Может я и утрирую, но читая комментарии под своими видео на YOUTUBE складывается именно такое впечатление.
Хочу рассказать про совершенно нерядовой ремонт разбитой машины и про ту методику ремонта, которая применялась для постановки авто на колеса. Дело было почти 2 года назад, но актуальность по-прежнему не утеряна.
Итак, BMW 525d в кузове F10, xDrive, дизель, 2 турбины. На большой скорости, после лобового удара передним левым углом, начал крутиться пока не затормозил правым боком об столб.
Авария произошла где то далеко от Обнинска, к нам машину везли двое суток на эвакуаторе.
После выгрузки в наш бокс, стало понятно, что все еще хуже, чем предполагалось после просмотра фотографий. Рассматривая кузов, становится не по себе от мыслей, какой силы был удар, способный превратить в груду металлолома этот «чугунный» кузов. При этом левая сторона практически не пострадала, обе двери и заднее крыло ничем не зацепило и даже зазоры остались в норме (все это есть на видео в конце поста).
В чем же особенность ремонта? Клиент закупил донора и все навесные запчасти в цвет и по его ТЗ ремонт должен быть произведен таким образом, что все возможные стыки и сварные швы должны проходить в местах и полостях скрытых от глаз. Далее будет понятно, что имелось ввиду.
Ремонт начинается со стапельных работ. Повреждения значительные, поэтому тянуть надо будет много и сильно. В первую очередь это вытягивание правого порога с расправлением складок на полу.
Порог, так же как и весь каркас кузова, напичкан усилителями из очень жесткой стали марки USIBor. Где то читал, что ее жесткость в 2.5 раза выше жесткости стандартных конструкционных сталей, применяемых на авто более низкой ценовой категории (1500 условных единиц против 600). Как следствие вытяжка идет с трудом, в каждом направлении приходится тянуть по многу раз, прежде чем элементы каркаса встают на свои места. Кроме того, эта сталь сверлиться только кобальтовыми сверлами, причем только в два прохода 3ой и 8ой. Сверла из классического быстрореза оставляют на поверхности металла только царапины.
После вытяжки удаляем всё лишнее. Вначале основная масса металла срезается болгарином, остатки аккуратно отсверливаются. Помимо стандартного шовного герметика, все элементы, соединяемые контактной сваркой дополнительно склеены токопроводящим герметиком. Т.е. при сборке каркаса все элементы вначале склеиваются друг с другом специальным герметиком, а после этого провариваются контактной сваркой. Таким образом, получается стыки на 100% не пропускающие влагу.
Но такое соединение в разы усложняет проведение ремонта. Даже после удаления прихваток контактной сварки детали намертво склеены друг с другом. На их разделение приходится тратить очень много времени, особенно когда разделяемые детали необходимо сохранить в первоначальном виде.
Тем временем подоспел донор. Им оказался целый автомобиль, с которого можно брать любой кусок какой захочется, главное чтоб соблюдать условия ТЗ, выданного клиентом.
Раскрываем полость в районе передней стойки. Внутри проходит несколько усилителей, которые нужно отделить таким образом, чтобы потом на кузове было удобно с ними работать.
Крыша будет демонтирована в сборе с правой бочиной и задним крылом. Отсверливаем ее в районе левого желоба, скрытого пластмассовой накладкой. В последствие она будет приварена к кузову в том же месте, сварные места будут замазаны герметиком и скрыты накладкой.
Так выглядит готовая к монтажу ремонтная деталь. Обращаю внимание на наличие боковой полушки безопасности.
Для тех, кому интересно, основные стыкуемые узлы крупным планом.
Мелкие детали
Крупным планом кусок демонтированной детали со следами того самого герметика о котором говорилось ранее
Далее примеряем полученную деталь к кузову. Поскольку деталь краситься не будет, она требует бережного обращения. Позвали соседей, вчетвером это делать значительно ловчЕе.
Закрепляем деталь на кузове при помощи саморезов и начинаем собирать все навесные детали. По зазорам будет видно, насколько точно были выполнены стапельные работы. Все навесные детали изготовлены из алюминия, поэтому такая рутинная работа как сборка/разборка выполняется достаточно бодро.
Даже такие громоздкие и обычно тяжелые детали как капот или двери (в сборе) настолько легкие, что вполне могут монтироваться силами одного человека без лишнего напряга.
Стык донора и кузова под передним правым крыло. Под наладкой все усилители проварены и загрунтованы.
Стык донора и кузова в районе заднего правого пассажира, вид из салона.
3 недели на стапеле и автомобиль готов. Именно в таком виде его забрал от нас клиент. Если поставить на место накладки на пороги и вклеить заднее и переднее стекла, то автомобиль выглядел бы снаружи полностью завершенным. Остальные минимальные малярные работы и сборку клиент берет на себя.
Месяц спустя клиент пригнал авто, показать что получилось.
Какие работы он провел:
Прогрунтовал сварочные швы, замазал их герметиком и покрасил баллончиком.
Вклеил стекла.
Собрал (пока еще не полностью) салон. Все подушки безопасности были восстановлены.
Единственный видимый ремонтный шов расположился на полке внизу заднего стекла под крышкой багажника. Шов был обработан грунтом и герметиком по всем правилам. В результате вот что получилось: слева заводской шов, справа ремонтный. Со временем запачкается и от заводского его будет не отличить.
Ну и завершающая фотка, можно оценить зазоры на морде.
Весь ремонт был снят на видео, 15-минутный фильм с ускоренным подробным ремонтом и комментариями мастера, СМОТРЕТЬ ОБЯЗАТЕЛЬНО!
Спасибо за внимание и не попадайте в ДТП.