http://mhvk.ru/
В отличие от автомобильного сервиса для легковых автомобилей, где довольно давно перешли к замене колодок только комплектом, значительно позволяет сэкономить наклепка и расточка тормозных накладок. Именно такой способ преимущественно и предпочитают в сегменте обслуживания коммерческого транспорта. Это вполне оправдывается финансово, поскольку колодки тормозные для грузовиков весьма массивны и стоимость такого варианта будет сильно выигрывать по сравнению со стоимостью колодки в сборе. Такая накладка является пластиной из композитного материала, которая прочно прикреплена основе из металла тормозной колодки. Функция ее заключается в том, чтобы преобразовывать кинетическую энергию, возникающую, когда машина движется, в тепловую, когда в результате использования тормоза, образовывается давление в тормозном контуре и накладка трется о поверхность диска. Форма накладки полностью зависит от формы колодки: если тормоза дисковые – накладка прямая, тормоза барабанные– накладки дугообразные. Конструкционно накладки могут быть монолитными или состоять из нескольких составляющих с автономным креплением каждого элемента. Способу крепления зависит, преимущественно, от вида транспорта для грузовых автомобилей применяются исключительно заклепки, для более легкого транспорта допустимо применение клея. Среди всех возможных характеристик накладок, определяющее значение имеет ее состав.
Состав
Принцип производства накладки заключается в перемешивании по уникальному рецепту изготовителя составляющих частей и прессовки их. При прессовании возможно применения двух способов. Применение одного из них, холодного, позволяет получить более экономичное изделие. Низкая цена компенсируется сроком службы. Тормозные накладки для грузовиков, изготовленные при высокой температуре (горячее прессование) служат значительно дольше, что отражается на цене. Заключительным этапом при обоих способах является финальное, окончательное шлифование. В течение длительного времени основным материалом для изготовления накладок был асбест. Он имел целый ряд достоинств: умеренную мягкость в сочетании с долговечностью, высокую изностойкость, приемлемую стоимость. Его основной недостаток – сомнительная безопасность для окружающей среды (хотя здесь нет однозначности, поскольку абсолютная безвредность хризолитового асбеста научно доказана), привел к вытеснению асбеста в накладках многокомпонентными смесями. В большинстве своем основой этих сложных смесей являются волокна как органические так и минеральные, органические смолы, каучук (синтетический). При разработке смесей для накладок учитываются условия их эксплуатации – накладки должны быть способны выдерживать как механические нагрузки, так и температурные перепады в диапазоне от -50 до +1000 градусов по шкале Цельсия.
Эксплуатация
Одним из наиболее сложных для каждого водителя является вопрос о сроках смены накладок. Полезным помощником при определении степени необходимости техобслуживания является система электронных датчиков – индикатор реагирует на замыкание цепи, происходящее по той причине, что толщина накладки сильно истончается и контакт датчика соприкасается непосредственно с тормозным диском. Помимо электроники, есть еще несколько способов проверки степени изношенности колодок. Например, скрипящий звук издаваемый особыми скобами при соприкосновении с диском, когда колонка изношена. Механические повреждения можно оценить визуально (например, растрескивание, износ, расслоение). Для этого можно воспользоваться контрольными окнами за резиновыми заглушками с краю от диска тормоза. Косвенным признаком необходимости замены накладок является снижение уровня тормозной жидкости. Если при торможении слышится глухой срежет металла – это признак, что поездка даже на небольшое расстояние приведет к необходимости менять значительно более дорогостоящие диски. Этот симптом свидетельствует о полном износе накладки и осуществлении процесса торможения металлом по металлу. При эксплуатации накладок, следует обратить внимание на разницу износа колодок, находящихся на одной оси. Если неравномерность износа превышает 2 мм., это может свидетельствовать о целом ряде проблем: разрушении суппортов со стороны меньшего износа, неправильная работа рабочих цилиндров, регулярное заклинивание колодок. Существенную опасность для накладок представляет масло, а так же тормозная жидкость. Замасливание накладок вдвое, а то и втрое увеличивает тормозной путь грузового автомобиля, может привести к заносу. Появление тормозной жидкости или масла на колодках является сигналом для того, чтобы немедленно ликвидировать течь и обработать накладки: тщательно промыть, провести шлифовку мелкой наждачкой.
Обслуживание
Замена фрикционной накладки на старой колодке – процесс ответственный. Тормозная аппаратура и ее узлы спроектированы исходя их характеристик отдельной детали. Лучшей гарантией правильного выбора является следование рекомендациям завода – производителя, потому что подходящие по форме накладки для различного грузового транспорта необязательно совпадают по фрикционным свойствам. Однако обращать внимание при выборе на наличие заклепок не обязательно – они высверливаются в мастерской без ущерба для эксплуатационных качеств. Необходимо только проконтролировать шлифовку после сверления. Среди важных параметров при выборе накладки находится ее внешний вид: отсутствие трещин, качественная шлифовка прессованной смеси, отсутствие вкраплений, мусора. Срок службы качественных накладок сильно зависит от манеры вождение водителя: аккуратное пользование средней педалью увеличивает ресурс накладок. Важность ответственного подхода к подбору накладок объясняется серьезными последствиями ошибки, вплоть до возгорания диска при торможении.
