Заглянуть за кулисы производства, всегда интересно и познавательно.
А когда речь заходит о производстве автомобилей, это интересно втройне.
Завод Sevel. Италия.
По приглашению компании FIAT, я побывал на крупнейшем заводе по производству автомобилей FIAT Ducato — Sevel.
Завод Sevel находится в 270 км от Рима, возле небольшого городка Атесса в регионе Абруццо.
Площадь завода – 1 миллион 211 тысяч квадратных метров. Это город. Огромный город со своими улицами, площадями, скверами и всей необходимой инфраструктурой.
В этом городе трудятся 6.300 человек, а вместе с персоналом, который относится к заводу 12.500 человек. Из них 21.3% это женщины.
Средний возраст сотрудников 46.3 года.
77.8% сотрудников имеют высшее, или среднее специальное образование.
Ежедневно для функционирования этого гиганта в его ворота въезжают 500 сочлененных грузовых автомобилей с материалами и один товарный состав. Покидают завод с готовой продукцией 215 траков с готовыми фургонами и 8 железнодорожных составов гружёных опять же фургонами.
Каждый день с конвейера завода Sevel сходит - 1160 полностью готовых автомобилей!
На заводе собирают заводе (готовые к эксплуатации) коммерческие фургоны FIAT, кемперы и пассажирские фургоны, платформы для грузовиков на базе FIAT Ducato и базы с двигателем+кабина на раме для последующей переделки под узкие и специализированные задачи.
Это еще не всё.
Возможно сформировать заказ на ваш Ducato и выбирать из 67 модификаций двигателей, 18 коробок переключения передач, 332 опций и 209 цветов. При этом выбрать размер вашего фургона из 4-х комплектаций длины, 3-х комплектаций высоты и 3-х колёсных баз.
Это впечатляет.
Идём в цеха.
Цех сборки кузовов. Body shop data.
Цех занимает площадь 100 000 квадратных метров. На сборочном производстве трудятся 1700 человек и 722 робота.
Работает это всё так.
Перед тем как сварить вместе детали для кузова, они проходят лабораторный (инструментальный) контроль качества. Изгибы, зазоры, величина отверстий — проверяется всё.
Длинный конвейер по которому движется оснастка к которой привариваются детали кузова.
Вся сварка делается роботами. Причём роботы сами себя диагностируют.
Если отдельно взятый робот «понимает», что у него что-то непорядке, он сам вызывает ремонтную бригаду для починки себя любимого.
Функция персонала (людей) проверять качество подгонки деталей и качество точек сварки.
Точек сварки в кузове более 7000. Если деталь не проходит по параметрам качества её выбраковывают.
Забавно наблюдать как работает роботизированный конвейер. Видео снимать не разрешили. Сначала движется база, а затем приходят в движение руки-роботов.
Всё быстро и эффектно. Шипение и гудение, фонтаны искр! И через несколько секунд, роботы занимают исходную позицию. Это прям УХ!
После сборки, кузов уже похож на машину. Но впереди еще множество работы.
Если всё хорошо, навешивают недостающие элементы и отправляют в покрасочный цех. Рaint shop data. Площадь цеха 60 000 квадратных метров.
В покраске задействовано 59 роботов. За качеством следят 813 сотрудников. Зрелище завораживающее. До покраски кузов погружают в катафорезную ванну.
Кузова коммерческих авто, как и кузова легковых окрашивают внутри.
После покраски и очередной проверки, по конвейерной ленте кузова поступают в цех окончательной сборки и доводки. Assembly shop data.
Площадь цеха 77 000 квадратных метров. Всего на сборке 440 точек сборки. В этом цеху трудятся 2.536 человек из них 220 «следящих».
На этих точках к кузову прикрепляют все необходимые элементы.
Крепят проводку, топливные магистрали, детали подвески и шасси.
Всего около 4000 элементов.
Рядом на автоматических рамах подвозят и устанавливают приборные панели и элементы салона будущего автомобиля. Клей для лобового стекла наносится роботом. Затем другим роботом вклеивается стекло.
Завод полностью автоматизирован. Система автоматизации «знает», для кого этот конкретный автомобиль, какая комплектация, цвет, отделка салона. Вся эта история распечатывается на листах формата А3 которые крепятся на видном месте.
Сверху опускается кузов, снизу поднимается двигатель на подрамнике.
Когда всё что нужно прикрепили, кузов фургона попускается на двигатель и подрамник.
На производствах в такой процесс называется «свадьба».
Финал. Очередные проверки.
Если есть нарушение технологического процесса, или ошибки при сборке, мастер цеха (тимлидер) вызывает
того кто совершил ошибку для переделки.
После устранения брака память о нем остается в виде BAR-кода который вшит в электронный паспорт машины. К этой ошибке имеют доступ официальные дилеры марки во всем мире, включая российских.
То есть в случае неожиданной и непредвиденной поломки у них есть возможность довольно быстро понять, не связана ли она с «детством» подопечной. И такое внимание к качеству сборки на всех этапах.
Заправка жидкостями, необходимые проверки на вибростенде.
Готовый автомобиль отправляется в отдел логистики где его погрузят на трейлер, или на ж/д платформу и отправят заказчику.
У меня теперь не возникнет вопросов, почему итальянцы не боятся давать на свою коммерческую технику два года гарантии без ограничения пробега.
