Для непосвященных обслуживание любой коммерческой техники, будь то развозной фургончик или большой магистральный тягач, выглядит довольно просто: приехала машина с дефектом, сломанный узел заменили и автомобиль помчался дальше — доставлять грузы «от двери до двери» или перевозить на дальние расстояния, принося прибыль владельцу. Все дело в том, что самое неприятное для эксплуатантов коммерческого транспорта — это простой техники, ведь если машина не работает на линии, значит она приносит убыток. Соответственно, долгому ремонту предпочитается быстрая замена агрегата. То, что потом происходит со сломанным узлом, как правило, остается за кадром. Обозреватель «Движка» заглянул за кулисы и увидел своими глазами, как поврежденные детали обретают вторую жизнь, на примере грузового компрессора.
За подробным разъяснением этого вопроса мы обратились к нашим друзьям из компании «Механика Санкт-Петербург», которые как раз оказывают удобную для перевозчиков услугу по замене сломанного компрессора на новый, точнее — восстановленный. Но в данном случае разница между этими двумя понятиями отсутствует. Сейчас все объясним.
С точки зрения конечного потребителя «принципиальная схема» замены сломанного узла на восстановленный выглядит следующим образом. Гражданин N понимает, что компрессор на его машине вышел из строя, тогда как в скором времени его ждет долгий маршрут с важным грузом и хорошим потенциальным заработком, который вот-вот может сорваться из-за подставившего всех узла. Тогда N срочно обращается в компанию, занимающуюся восстановлением компрессоров, и просто и безболезненно отдает свой сломанный компрессор в зачет и получает восстановленный — полностью исправный и с гарантией. И все это значительно дешевле, чем если бы он стал искать новый оригинальный компрессор. В итоге довольный N спокойно отправляется в рейс без убытков и потерянного заработка.
Все это напоминает голливудский хеппи-энд, вот только таких N в реальной жизни не так много, а чаще встречается условный M, который сразу же начнет сомневаться в восстановленных компрессорах: дескать, не ровня это новому и не верит он во все эти чудеса по воскрешению. «Ну не возвращался еще никто из компрессорного ада!» — восклицает М. И тогда компания предлагает ему самому оценить весь процесс восстановления от начала и до конца. Давайте же и мы вместе с этим сомневающимся выясним, как восстанавливают компрессоры.
Начинается все с дефектовки компрессора, чтобы оценить степень повреждений и количество необходимых работ для его восстановления. К слову, от этого зависит и оценка сломанного узла, который пойдет в зачет стоимости восстановленного. В дефектовку входит осмотр компрессора на наличие внешних повреждений, сколов, трещин, коррозии.
Наиболее распространенными являются пять типов дефектов:
Износ поршневой группы и нарушение герметичности клапанов. В этом случае компрессор не нагнетает нужное давление, а износ поршневой группы приводит к нагнетанию масляного тумана из картера компрессора в выпускной тракт. Компрессор плохо качает и не нагнетает необходимое давление из-за засоренности фильтров или плохого прилегания клапанов впуска и выпуска. Стуки в цилиндро-поршневой группе из-за поломки в нагнетательной части впускных или выпускных клапанов или трения и износа металлических деталей. Сильный нагрев цилиндра. Причин несколько: плохое охлаждение цилиндра и картера, чрезмерное избыточное давление нагнетаемого воздуха в компрессоре, неправильная работа системы разгрузки компрессора, утечки воздуха в пневмосистеме. Падение производительности из-за нарушений герметичности впускного тракта, в следствие попадания абразива в компрессор, повлекшее преждевременный износ поршневой группы.
Дальше компрессор необходимо разобрать: открутить и снять все штуцеры и приводную шестерню, разобрать головку блока цилиндров, произвести демонтаж всех впускных и выпускных клапанов, очистить все прилегающие поверхности от старых прокладок. Важно отметить, что разборку непосредственно блока цилиндров необходимо начинать со снятия монтажных лючков шатунов. После съема стопорных колец и пальца шатуна нужно извлечь сальники и подшипники качения.
Естественно, в каком бы хорошем состоянии ни был компрессор, он все равно активно трудился в подкапотном пространстве грузовика и собирал на себя всевозможные загрязнения, а значит, после операций по разбору все компоненты нужно отправить в моечную машину для очистки под давлением при помощи моющих растворов. После мойки детали продуваются сжатым воздухом.
Следующий пункт работы с компрессором — инструментальный контроль, в ходе которого измеряют размеры отверстия цилиндра в двух взаимно перпендикулярных плоскостях: в плоскости качания шатуна и вдоль оси коленчатого вала, а также в трех сечениях по длине цилиндров. Именно на этом этапе чаще всего и выявляется причина выхода из строя компрессора. Все неполадки, а также состояние узлов агрегата вносятся в специальную дефектовочную ведомость.
Однако даже после дефектовки очистка еще не окончена — начинается удаление оставшихся загрязнений в пескоструйной камере. На деталь под давлением воздействует смесь из воздуха и мельчайших стеклянных шариков, что позволяет достаточно быстро очистить поверхность без нанесения ей вреда. Однако и это еще не конец банных процедур для компрессора. Далее корпус с остальными запчастями отправляются в ультразвуковую камеру для устранения даже мельчайших остатков загрязнений и абразива, ведь даже самые мелкие частицы «мусора» могут привести к выходу компрессора из строя.
Только после этого можно приступить непосредственно к ремонту. Первым делом удаляются все втулки скольжения или подшипники, затем механически обрабатываются все плоскости, чистятся все резьбовые соединения и при необходимости восстанавливается резьба путем установки резьбовой вставки. Далее производится восстановление цилиндров методом растачивания в ремонтный размер, либо гильзованием под номинальный поршень. Таким способом обеспечивается необходимый монтажный зазор в цилиндро-поршневой группе, установленный заводом изготовителем. Завершением восстановления картера, является окраска.
На следующем этапе выполняется ремонт коленчатого вала компрессора. Необходимо произвести шлифовку/полировку всех шеек вала, продуть масляные каналы сжатым воздухом, а также провести инструментальный контроль монтажных зазоров коренных и шатунных шеек. Далее шатун собирается и проверяется на изгиб и кручение. В случае необходимости его правят или заменяют. Эти же манипуляции проводятся и с задним опорным фланцем, нижними лючками, головкой блока цилиндров и платой клапанов.
Следующим этапом все комплектующие вновь помещаются в ультразвуковую мойку на 20 минут, и после этого начинается сборка верхней части компрессора с использованием прокладки и комплектующих из ремкомплекта. После этого с запрессовки втулок начинается сборка уже блока цилиндров с обязательным инструментальным контролем диаметра запрессованных втулок. В блок монтируется коленчатый вал и проверяется его вращение. Далее устанавливаются поршневые кольца и проверяются зазоры в стыке кольца.
После этого специалист приступает к финальной сборке компрессора, и после ее завершения готовое изделие передается на участок стендовых испытаний для проверки работоспособности, герметичности рубашки охлаждения, утечек масла, воздуха и охлаждающей жидкости, системы разгрузки компрессора. В случае успешного прохождения всех испытаний восстановленный компрессор маркируется, упаковывается в фирменную коробку и отправляется на склад — ждать нового счастливого хозяина.
Фото: журнал «Движок», компания «Механика Санкт-Петербург»
