1. Разборка редуктора
Отсоединить вентилятор охлаждения ТЭД от редуктора. Разборку, ремонт и сборку вентилятора производить согласно технологической инструкции ТИ 304.
Замерить боковой зазор между зубьями у конических и цилиндрических зубчатых колёс с помощью индикатора. Перед замером предварительно застопорить валы. Стойку индикатора крепить к фланцу редуктора или установить на плоскости разъёма редуктора. Ножку индикатора установить так, чтобы она упиралась в зуб зубчатого колеса. Покачивая не застопоренный вал из стороны в сторону, по отклонению стрелки индикатора определить боковой зазор. Боковой зазор между зубьями зубчатых колёс должен быть:
а)между зубьями конических зубчатых колёс при выбранных внутрь корпуса осевых разбегов вала (0,13 мм; 0,13 мм; менее 0,10 мм)
б)между зубьями конических зубчатых колёс при выбранных наружу корпуса осевых разбегов вала (0,36 мм; 0,60 мм; более 0,68 мм)
в)между зубьями цилиндрических зубчатых колёс (0,20 – 0,35 мм; 0,20 – 0,90 мм; более 1,00 мм)
2.Детали распределительного редуктора отремонтировать
Ремонт картера.
Осмотреть и о стучать молотком картер редуктора на предмет выявления в нём трещин.
Для выявления дефектов (трещин, свищей и сквозной пористости) – становить поочерёдно, верхний и нижний картеры на подставку, поверхность картера смазать снаружи меловым раствором, а внутрь картера налить керосин. Следы керосина на меловой обмазке свидетельствуют о наличии сквозных дефектов. Для выявления дефектов (не сквозных трещин, выеданий на внутренней поверхности картеров необходимо керосин слить в ёмкость размером 45х90х35 мм, протереть эту поверхность насухо, а затем смазать меловым раствором. После высыхания мелового раствора масло (керосин) которое было в трещине окрасит обмеловку.
Корпус редуктора имеющий сквозные трещины длиной не более 100 мм восстановить сваркой.
Заварку трещин в корпусе производить холодной электродуговой сваркой железно – медными электродами марки 034 – 1 или стальными электродами марки ЦЧ – 4 диаметром 4 – 5 мм. Допускается заварка трещин газовой сваркой с применением латунных прутков марок Л060 – 1, Л060 – 2 ГОСТ 15527 – 70.
Поверхность деталей, подлежащая сварке, а также присадочная проволока перед сваркой должны быть обезжирены.Предварительный подогрев деталей перед сваркой производить газовыми горелками до температуры 110 - 320˚С в зависимости от толщины стенок.
После сварочных работ проверить герметичность сварных швов опрессовкой картеров водой нагретой до температуры 60 – 75˚С с давлением 0,2 МПа (2 кгс/см2) с выдержкой в течении 5 – 7 минут.
Мелкие свищи и поры в картере редуктора разрешается устранять заполнением эпоксидной пастой.
Вмятины, задиры и риски на сопрягаемых поверхностях зачистить шабрением, при значительных износах на плавить на чугунных корпусах холодной электродуговой сваркой, алюминиевых – электродами марки ОЗА – 2 или с применением проволоки из высокопрочных сплавов марки Св – АМг, Св – АК5, Св – АМц ГОСТ 7871 – 75.
Допускается устранять вмятины, задиры и риски на сопрягаемых поверхностях при помощи эпоксидной пасты. После восстановления поверхности зачистить шабером и проверить на плите. Прилигание поверхностей разъёма картеров при проверке по краске должно составлять не менее 80 % поверхности. Щуп толщиной 0,05 мм не должен проходить между сопрягаемыми поверхностями на глубину более 5 мм.
Овальность, конусность, задиры и риски посадочных мест гнезда подшипников устранять шабрением.
Ослабление посадки съёмных подшипниковых гнёзд в постелях корпусов редуктора, при износе гнёзд под кольца подшипников до 0,1 мм устранить осталиванием подшипниковых гнёзд или путём нанесения пленки эластомера ГЭН-150(В) на наружные поверхности гнёзд подшипника.
При значительных износах разрешается место в корпусе под гнездо расточить и поставить на эластомер ГЭН-150(В) втулку с толщиной стенки не менее 1,5 мм или произвести газовую наплавку с последующей обработкой до чертёжного размера.
Ослабление посадки шпилек в корпусе и шпильки имеющие более 2-х витков сорванной резьбы заменить.При наличии сорванных ниток в резьбовых отверстиях корпуса – резьбу перерезать на следующий размер по ГОСТу. Если шаг резьбы следующего размера не совпадает с шагом ранее нарезанной резьбы, отверстие рассверлить, перерезать новую резьбу на следующий размер по ГОСТу с установкой ступенчатой шпильки. При замене, шпильки ставить на густотёртом сурике ГОСТ 8866 – 76 или на густотёртых цинковых белилах ГОСТ 202 – 76 и затягивать их до упора в ненарезанную часть.
Разработанные отверстия под призонные болты и отверстия в лапах исправить развёрткой и по отверстиям проточить новые болты. Отверстия под корпусные штифты исправить и поставить новые штифты ГОСТ 10081 – 71 с натягом 0,025 – 0,05 мм.
3. Ремонт валов.
Осмотреть и проверить валы дефектоскопом. При наличии трещин или плён вал заменить.
Риски, выработку и вмятины на посадочных поверхностях валов под подшипники и зубчатые колёса устранить шлифовкой на станке обеспечив шероховатость сопрягаемых посадочных поверхностей согласно чертежа.
Восстановление посадки подшипников и зубчатых колёс на валу при износе вала до 0,1 мм на диаметр производить путём нанесения плёнки эластомера ГЭН-150(В) на посадочные места внутренних колец подшипников.Обезжиривание деталей и нанесение плёнки производить согласно " Технологической инструкции ТИ 419 по приминению эластомера ГЭН-150(В) при ремонте деталей и узлов локомотивов".
При износе посадочных мест вала до 0,3 мм на диаметр, восстановление посадки производить путём нанесения слоя металла осталиванием, цинкованием, хромированием, нанесением слоя металла электроискровым способом с последующим шлифованием шейки вала на станке до чертёжных размеров.
При наличии сорванной или забитой резьбы в отверстиях или на концах вала – резьбу перерезать на следующий размер по ГОСТу.
Разрешается срезать на станке дефектную резьбу, дополнительно снять слой металла ещё на одну глубину резьбы и восстановить наплавкой место под резьбу. Восстановление слоя производить автоматической или вибродуговой наплавкой под слоем флюса, ручной электродуговой или газовой наплавкой. После проточки и нарезки, новая резьба должна быть чистой, без каких либо дефектов в металле.
Проверить биение валов в центрах станка с помощью индикатора, которое по посадочным, шлицевым и резьбовым поверхностям допускается 0,03 – 0,05 мм. При большем биении валов произвести их правку с последующей проверкой дефектоскопом.
4. Ремонт зубчатых колёс.
Осмотреть зубчатые колёса.
Заменить зубчатые колёса при следующих дефекта а)изломах или трещинах в зубьях и теле зубчатого колеса; б)повреждении контактной коррозией поверхности зубьев более 25%;
в)выкрашивание рабочих поверхностей зубьев; г)отколе зубьев от торца более 15% его длины; д)вмятинах на поверхности каждого зуба цилиндрического зубчатого колеса площадью более 50 мм2 и конического более 30 мм2 с глубиной более 0,4 мм; е)предельном износе зубьев.
Конические зубчатые колёса заменить комплектно с обязательной прикаткой и проверкой зацепления на "пятно контакта".
Запрещается восстанавливать наплавкой изношенные зубья колёс.
5. Ремонт подшипников качения.
Подшипники осмотреть и определить их пригодность. После разборки редуктора шариковые и роликовые подшипники промыть в бензине с добавлением 4 – 6% минерального масла или в осветительном керосине в двух ваннах.Запрещается промывка подшипников качения в дизельном топливе.
Промывку во второй ванне производить с применением жёсткой волосяной щётки. Вымытые подшипники продуть сухим сжатым воздухом и осмотреть. Годные подшипники промаслить.
Заменить подшипники, имеющие следующие неисправности:
а)сколы металла или трещины на кольцах (обоймах), шариках и роликах;
б)цвет побежалости и следы закаливания (защемления) на шариках и роликах и беговых дорожках, появляющиеся вследствие перегрева подшипника;
в)выбоины и отпечатки удара на беговых дорожках колец, появляющиеся вследствие ударной нагрузки или тугой посадки;
г)выкрашивание или шелушение металла, мелкие раковины, большое количество чёрных точек на беговых дорожках колец, шариках или роликах;
д)раковины коррозионного и не коррозионного характера;
е)глубокие риски, забоины на беговых дорожках колец, на шариках или роликах, появляющиеся в следствии попадания абразивных частиц в подшипник;
ж)надломы, сквозные трещины в сепараторах, обрыв и ослабление заклёпок, выработка гнёзд сепаратора на борт кольца;
з)превышение норм осевой игры подшипников, бокового биения по дорожке качения наружного и внутреннего колец подшипников, а также оседания сепаратора на борт кольца;
и)износ торцов наружного или внутреннего кольца на глубину более 0,3 мм у шарикоподшипников.
Допускаются к дальнейшей эксплуатации подшипники, имеющие следующие дефекты:
а)царапины и риски на посадочных поверхностях наружного и внутреннего колец подшипников, появляющаяся в следствии слабой посадки подшипника;
б)забоины, вмятины и следы коррозии на сепараторе не препятствующие нормальному движению шариков или роликов;
в)темные пятна коррозионного характера на беговых дорожках колец, шариках или роликах, появляющиеся вследствие недоброкачественного хранения подшипников и устраняемые зачисткой;
г)матовая поверхность шариков или роликов и беговых дорожек вследствие нормального износа;
д)выработка торца наружного или внутреннего кольца шарикоподшипника на глубину до 0,3 мм. При сборке такой подшипник устанавливать обратной стороной.
Коррозию посадочных и торцовых поверхностей, незначительные вмятины и риски на дорожках качения колец и роликов зачистить шлифовальной шкуркой №5 или 6 ГОСТ 10054-75 с маслом (дизельным).
Задиры и заусенцы на нерабочих поверхностях сепараторов зачистить напильником ГОСТ 1465-69. После зачистки подшипники и их детали тщательно промыть в соответствии с п. 2.6.1.
Проверку и ремонт шариковых подшипников производить в соответствии с "Техническими указаниями по контролю шариковых подшипников локомотивов и моторвагонного подвижного состава железных дорог широкой колеи № И-025р-64". Нормы допусков для деповского ремонта роликовых подшипников принимать по ОСТ37.006.003-75.
Определение плотности посадки подшипников на шейках вала в посадочных местах гнёзд подшипников производить при разборке редуктора.
Восстановить плотности посадки подшипников на шейках валов при износе вала до 0,1 мм производить путём нанесения эластомера ГЭН-150(В) на внутреннюю обойму подшипника.
Восстановление плотности посадки подшипников в отверстиях гнёзд подшипников производить путём нанесения эластомера ГЭН-150(В) на наружную поверхность кольца подшипника.
Восстановление посадки подшипников с помощью эластомера ГЭН-150(В) производить в соответствии технологической инструкции ТИ 419.
Разрешается восстанавливать натяг под посадку подшипника на валу методом осталивания, цинкования или нанесения слоя металла электроискровым способом.
6. Ремонт фланцев.
Осмотреть и остучать молотком фланцы. При наличии трещин в любом месте фланец заменить.
Заусенцы на торцевой поверхности фланца устранить зачисткой шабером.
При овальности отверстий под болты во фланцах более 0,3 мм разрешается восстанавливать их электродуговой сваркой электродами Э42 ГОСТ 9467-75 диаметром 4-5 мм с последующей механической обработкой до чертёжного размера.
Остукиванием молотком и по смещению фланца относительно хвостовика вала проверить плотность посадки фланцев на валу. В случае ослабления посадки фланца, коническую поверхность фланца разрешается наплавить.
7. Ремонт крышек.
Осмотреть и остучать молотком крышки редуктора. Дребезжащий звук укажет на наличие трещин. При наличии изломов на посадочных поверхностях и фланцах крышку заменить.
Отверстия, имеющие вырвботку более 0,3 мм и трещины в стальных крышках заварить электродами Э42 ГОСТ 9467-75 диаметром 4-5 мм.
Допускается заварка трещин газовым способом с применением латунных прутиков Л060-1, Л060-2 ГОСТ 15527-70.Посадочные поверхности стальных крышек при износе не более 0,3 мм восстанавливают хромированием, при большем износе осталиванием или вибродуговой наплавкой под слоем флюса с последующей обработкой до чертёжного размера.
8. Ремонт гнёзд подшипников.
Осмотреть и остучать молотком гнездо подшипника. При наличии трещин или откола фланца – гнездо заменить.Ослабление посадки гнезда подшипника в корпусе редуктора устранить путём нанесения эластормера ГЭН – 150(В) на наружные поверхности гнезда или осталиванием с последующей обработкой до чертёжных размеров. Восстановление посадки гнезда подшипников эластомером ГЭН – 150(В) производить в соответствии технологической инструкции ТИ 419.
9. Ремонт лабиринтных колец.
Осмотреть лабиринтное кольцо. При наличии трещин в теле кольца, отколов или ослабления его посадки на валу, кольцо заменить.
Проверить зазор при помощи щупа между лабиринтным кольцом и крышкой. Зазор не должен превышать более 0,2 мм. Острые кромки и риски зачистить шабером.При увеличении зазора между лабиринтным кольцом и внутренней поверхности корпуса крышки более 0,2 мм против чертёжного зазора, кольцо заменить.Допускаются зазоры по диаметру между кольцом (с винтовой канавкой) и крышкой от 0,5 до 1,0 мм; то же по внутреннему и наружному диаметрам от 1,0 до 1,5 мм.
10. Ремонт уплотнений.
Лабиринтные уплотнения и сальники редукторов осмотреть. Резиновые и войлочные уплотнения заменить новыми.При остановке нового сальника, натяг с которым резина должна охватывать цилиндрическую поверхность должен быть 1,5 – 3 мм. Паранитовые прокладки заменить на новые независимо от их состояния.
11. Распределительный редуктор собрать.
Сборка ведущего вала переднего распределительного редуктора.
Сборку производить согласно инструкции ТИ 315
Нагреть в электрической печи до температуры 180 - 200°С зубчатое колесо и на прессовать на шейку вала до упора в торец бурта. Напрессовку зубчатых колёс производить на гидропрессе.
Установить на вал гнездо подшипника.
Нагреть в масле до температуры 90 - 100°С шариковые подшипники и на прессовать оправкой на шейки вала до упора подшипника в бурт.Установить лабиринтные кольца.
Нагреть в электрической печи до температуры 180 - 200°С кольца и на прессовать оправкой на шейки вала до упора в лабиринтные кольца.При установке прокладки смазать с обеих сторон дизельным маслом и установить на фланцах крышек лабиринта. Установить гнездо подшипника на подшипник.Установить крышки лабиринта на фланцы гнёзд подшипников.Завернуть гайку до упора и зафиксировать её установочным винтом. В случае если отверстие под винт в вале не совпадает, просверлить отверстие диаметром 6 мм на глубину 15 мм и нарезать резьбу под винт.Установочный винт раскернить в двух точках.
Проверить вращение вала в подшипниках. Вал должен легко вращаться от руки, без заеданий.
12. Сборка ведущего вала заднего редуктора.
Сборку вала со стороны зубчатого колеса производить аналогично сборке ведущего вала переднего редуктора изложенной
Сборку ведущего вала заднего редуктора с противоположного конца производить в следующей последовательности:
а)установить шарикоподшипник в гнездо подшипника;
б)нагреть в масле до температуры 90 - 100°С шариковый подшипник с гнездом и напрессовать оправкой на шейку вала до упора подшипника в бурт;
в)завернуть гайку до упора, зафиксировав её установочным винтом. В случае если отверстие под винт в вале не совпадает, просверлить отверстие диаметром 6 мм на глубину 15 мм и нарезать резьбу под винт;
г)установочный винт раскернить в двух точках.
После сборки проверить вращение вала в подшипниках. Вал должен вращаться от руки, без заеданий.
13. Сборка вала привода вентилятора.
Сборку вала производить в следующей последовательности: а)установить на вал гнездо подшипника; б)нагреть в масле до температуры 90 – 100°С шариковый подшипник и на прессовать на шейку вала оправкой до упора; в)нагреть в электрической печи до температуры 180 – 200°С лабиринтное кольцо и на прессовать оправкой до упора в подшипник, г)нагреть в масле до температуры 90 – 100°С втулку и на прессовать оправкой на вал до упора в кольцо; д)установить на втулку крышку лабиринта с кольцом и прижать её к наружному кольцу шарикоподшипника; е)установить на шарикоподшипник и крышку лабиринта гнездо подшипника с уплотнительным кольцом, совместить отверстия крышки и гнезда подшипника; ж) вставить в отверстия болты с пружинными шайбами и затянуть их до отказа; з)установить на вал стопорное кольцо; и)нагреть в масле до температуры 90 – 120°С ролико-подшипник и на прессовать оправкой на шейку вала до упора в бурт; к)установить на ролико-подшипник гнездо подшипника и застопорить его стопорным кольцом, которое установить так, чтобы разрез кольца совпадал с пазом для смазки подшипника в гнезде; л)нагреть в электрической печи до температуры 180 – 200°С зубчатое колесо и на прессовать на шейку вала до упора в кольцо ролико-подшипника. Напрессовку зубчатого колеса производить на гидропрессе. Проверить вращение вала в подшипниках. Вал должен легко вращаться, без заеданий.
14. Сборка нижнего вала.
Сборку вала производить в следующей последовательности: а)нагреть в масле до температуры 90 – 100°С втулку и на прессовать оправкой в выточку вала до упора в дно выточки; б)просверлить отверстие во втулке под штифт; в)запрессовать штифт в вал и втулку; г)установить на вал гнездо подшипника; д)нагреть в масле до температуры 90 – 100°С шариковый подшипник и на прессовать оправкой на шейку вала до упора; е)нагреть в электрической печи до температуры 180 – 200°С лабиринтное кольцо и на прессовать оправкой до упора в подшипник; ж)нагреть в электрической печи до температуры 180 – 200°С кольцо и на прессовать на вал до упора; з)завернуть гайку до упора и зафиксировать её стопорным винтом. В случае если отверстие на вале под винт не совпадает, просверлить новое отверстие диаметром 6 мм, на глубину 15 мм и нарезать резьбу под винт; и)стопорный винт раскернить в 2-х точках; к)установить на шарикоподшипник гнездо подшипника до упора его в шарикоподшипник; л)установить прокладку на фланец крышки так, чтобы обеспечить зазор между наружным кольцом подшипника и крышкой в пределах 0,45 – 0,70 мм, а отверстия в прокладке совпадали с отверстиями во фланце крышки, установить крышку в гнездо подшипника; м)вставить в отверстия болты с пружинными шайбами и затянуть их до отказа; н)нагреть в электрической печи до температуры 180 – 200°С зубчатое колесо и на прессовать на шейку вала до упора в бурт.
Напрессовку зубчатого колеса производить на гидропрессе.
о)установить в гнездо подшипника наружную обойму ролико-подшипника;п)нагреть в масле до температуры 90 – 100°С внутреннюю обойму ролико-подшипника и на прессовать оправкой на шейку вала до упора;
р)застопорить ролико-подшипник кольцом;с)установить на ролико-подшипник гнездо подшипника.
Проверить вращение вала в подшипниках. Вал должен легко вращаться от руки, без заеданий.
15. Установка валов и сборка переднего распределительного редуктора.
Установить валы. Все каналы для подвода и отвода масла, сверление для смазки должны быть очищены и продуты сжатым воздухом; подшипники должны быть посажены в гнёзда и на валы до упора и надёжно закреплены. Посадки подшипников должны удовлетворять требованиям соответствующих чертежей; посадочные поверхности деталей смазать тонким слоем дизельного масла.
Установить вал привода вентилятора в сборе.
Проверить боковой зазор между зубьями конических зубчатых колёс.Боковой зазор между зубьями конических зубчатых колёс должен быть:
а)при выбранных внутрь корпуса осевых разбегах валов (0,13 мм; 0,13 мм; менее 0,10 мм) ;
б)при выбранных наружу корпуса осевых разбегах валов (0,36 мм; 0,60 мм; более 0,68 мм) ;
Проверить контакт зубьев конических зубчатых колёс, который должен быть не менее 60% высоты и длины зуба. Величину бокового зазора и правильность зацепления зубчатых колёс регулировать с помощью регулировачных колец по произведённым замерам.
Проверить боковой зазор между зубьями цилиндрических зубчатых колёс ведущего и нижнего вала.
Боковой зазор между зубьями цилиндрических зубчатых колёс должен быть (0,20 – 0,35 мм; 0,20 – 0,90 мм; более 1,00 мм)
Проверить контакт зубьев цилиндрических зубчатых колёс, который должен быть не менее 70% длины и 50% высоты зуба. Правильность зацепления зубчатых колёс обеспечивается их подбором. Несовпадение торцов цилиндрических зубчатых колёс не должно превышать 2 мм.
Установить лопастной насос с прокладкой на привалочную поверхность нижнего картера и закрепить болтами. Проверить наличие люфта между квадратным хвостовиком валика насоса и втулкой в 4-х диаметрально противоположных положениях нижнего вала. Люфт должен быть не менее 10 мм на радиусе 180 мм. Допускается подбор насоса или втулки. Люфт замерить при помощи приспособления ПР1934.01.00. для чего, в отверстие для пробки насоса завернуть диск приспособления, а в резьбу хвостовика валика насоса завернуть шпильку со стрелкой. Поворотом руки за головку шпильки определяют по стрелке люфт между квадратным хвостовиком валика и втулки.
Поставить трубку отбора масла и закрепить её штуцером.
Проверить сборку редуктора. При провороте вручную окончательно собранного редуктора валы должны вращаться легко, без рывков, заеданий и заклиниваний.
Редуктор заправить маслом применяемым для смазки дизеля до уровня верхней метки масло мера. Поставить прокладку с крышкой на верхний картер и затянуть её гайками.Установить и закрепить вентилятор охлаждения ТЭД на привалочную поверхность редуктора. Сборку вентилятора охлаждения ТЭД производить согласно технологической инструкции ТИ 304.
16. Установка валов и сборка заднего распределитель-ного редуктора.
Сборку заднего распределительного редуктора производится в той же последовательности что и переднего распределительного редуктора
17. Испытание распределительных редукторов.
Собранный редуктор заправить маслом применяемым для смазки дизеля (проверить по маслоуказателю наличие масла в редукторе; масло должно быть до верхней метки маслоуказателя) и испытать на стенде при частоте ведущего вала 850 об/мин на следующих режимах:
а)на холостом режиме – 0,5 ч.
б)под нагрузкой 150,675 кВт (205 л.с.) – 1ч.
При обкатке на стенде на стенде допускается завышение мощности на ведущем валу – на 13,23 кВт (18 л.с.), на нижнем валу – на 8,08 кВт (11 л.с.), на валу привода вентилятора – на 5,145 кВт (7л.с.).
При завышении мощности на валу вентилятора на 5,145 кВт (7л.с.) и понижении частоты вращения вала вентилятора ниже 2000 об/мин, повторить испытания при нормальной нагрузке гидромуфты.
Давление масла в питательной магистрали гидромуфты должно быть 0,04 – 0,08 Мпа.При обкатке редукторов не должно быть толчков, ударов и прерывистого шума. Максимально допустимая температура наружной поверхности картера в местах расположения подшипников должна быть не более 90˚С.
После испытания произвести подтяжку всех гаек и болтов. После обкатки редуктора слить масло и заправить свежее.
