Кризис 2022 года остро поставил вопрос импортозамещения в области оборудования для промышленных предприятий. Пытаясь решить проблему, кто-то ориентируется на поиск новых партнёров, а кто-то, как в ТЕХНОНИКОЛЬ, берётся за дело самостоятельно.
История импортозамещения в ТЕХНОНИКОЛЬ
Обеспеченность любого предприятия оборудованием и комплектующими — основа его успешной и эффективной работы. Это аксиома для любого производства, именно поэтому в ТЕХНОНИКОЛЬ данным вопросом озаботились практически с первых лет существования компании. История импортозамещения оборудования в ТЕХНОНИКОЛЬ началась ещё до того, как в России появился и стал широко использоваться сам термин.
В конце 1999 года, когда в состав корпорации вошёл Учалинский завод по производству кровельных материалов, на его базе был сформирован ремонтно-механический цех. Несмотря на то, что ремонт и производство оборудования и деталей не относятся к профильной деятельности компании и чаще всего такого рода деятельность выносится за периметр бизнеса, в ТЕХНОНИКОЛЬ цех решили не только сохранить, но и развить. Со временем он был преобразован в отдельную компанию под названием «Кровмонтаж».
«Нужно понимать, что производственные линии в ТЕХНОНИКОЛЬ оснащены технологичным оборудованием, обладают высокой степенью автоматизации, — рассказывает Алексей Осин, руководитель Конструкторского бюро СБЕ БМиГ. — Однако на каждой линии есть простые, несложные, но при этом металлоёмкие конструкции. Привозить их из-за рубежа, тратить средства на логистику, нести издержки из-за разницы в курсе валют было просто недальновидно, учитывая, что все эти элементы вполне могли разработать и произвести у нас».
Так было решено изготавливать на месте простые изделия, не требующие сложных технологий при производстве и обработке. Локализация производства в России позволила значительно сэкономить средства на закупке такого рода компонентов. Ведь разница в стоимости доходила до 2 раз, а после экономического кризиса 2014 года она увеличилась до трёх- и даже пятикратных значений. Частично заводы в ТЕХНОНИКОЛЬ искали аналоги оборудования на российском рынке. Если поиски не приносили результатов, то конструкторы брались за разработку деталей и машин, которые затем производили в цехах «Кровмонтажа».
Компания «Кровмонтаж» освоила производство миксеров, теплообменников, систем подачи сыпучих компонентов. Более того, для двух проектов по производству битумных материалов конструкторы ТЕХНОНИКОЛЬ практически полностью спроектировали и разработали линию, а специалисты «Кровмонтажа» её изготовили. Исключение составили некоторые наиболее сложные с технологической точки зрения элементы, в их числе упаковочный узел.
«На большинстве предприятий ТЕХНОНИКОЛЬ в той или иной мере установлено оборудование, изготовленное нашим заводом, — рассказывает руководитель предприятия «Кровмонтаж» Игорь Глухов. — Например, в прошлом году отгрузили комплекс оборудования для строящейся производственной линии компании в Воскресенске (миксеры, фильтры, системы растарки и дозирования) — в общей сложности порядка трёх фур. Наше преимущество — это не только цена. Самое важное — это индивидуальный подход. У нас нет серийного производства, мы прислушиваемся к пожеланиям инженеров производственной линии и учитываем их в процессе изготовления. Проще говоря, каждая выпущенная нами деталь или даже линия разработана под нужды конкретного предприятия, с учётом всех его особенностей».
На заводе «Кровмонтаж» задействовано 27 сотрудников — фрезеровщики, токари, сварщики. За 20 лет завод пережил полную модернизацию: капитально обновил станки, приобрёл новое оборудование, которое ускоряет процесс и повышает производительность. Примечательно, что предприятие работает на самоокупаемости — ремонт и приобретение станков завод осуществляет своими силами. Завод выполняет заказы не только для производств ТЕХНОНИКОЛЬ. Среди заказчиков «Кровмонтажа» — заводы Учалов и Башкирии, Башкирская золотодобывающая компания, «УралТаш», «Уральский гранит» и другие крупные компании, для нужд которых выпускаются валы, втулки, гайки и прочие комплектующие.
Ассортимент производимых деталей огромен и достигает 1500 наименований ежегодно, включая штучные материалы.
«Самая большая гордость — это когда у нас получается выпустить оборудование по качеству и надёжности лучше, чем на Западе. Ведь у нас принято считать, что технологии живут в Европе, а российское машиностроение находится в упадке. Мы своим примером доказываем обратное, и очень приятно, что на производствах это отмечают», — делится Игорь Глухов.
Кризис — новая ступень в развитии
В 2014 году, с наступлением экономического кризиса, вопрос обеспеченности комплектующими стал особенно острым. В любом производстве есть дорогостоящие детали, которые ввиду специфики быстро изнашиваются. Например, насосы для перекачки битумных смесей. Из-за содержания в смесях абразивных компонентов насосы довольно быстро выходят из строя. Модели западного производства стоят дорого. К высокой цене нужно добавить логистические сложности. Например, большая доля годовых ремонтных бюджетов предприятий по производству битумных материалов уходила на закупку данных насосов. Перед инженерами компании была поставлена задача: разработать собственные насосы, которые бы по качеству не уступали западным аналогам и даже превосходили их, особенно в части долговечности.
«Началась кропотливая работа конструкторов по машиностроительному проектированию, — вспоминает Алексей Осин. — Первые испытания собственных разработок проходили в Рязани. Не всё шло гладко, в процессе выявились нюансы, требующие доработки. Но в итоге мы разработали и запустили в производство собственные насосы, которые по качеству не уступали иностранным, а в некоторых моментах даже превосходили их. Учитывая, что машиностроение — это не основная сфера деятельности ТЕХНОНИКОЛЬ, такой отличный результат стал безусловным поводом для гордости».
Помимо насосов, конструкторы и технологи ТЕХНОНИКОЛЬ разработали шпули для намоточных станков, барабаны охлаждения, конвейерные линии для движения продукции. Вершиной достижений стал намоточный станок.
«В 2017 году подобное оборудование с учётом затрат на разработку и изготовление обошлось в два раза дешевле, чем в Европе», — рассказывает Алексей Осин. Этот станок наматывает 300–400 кг готовой продукции в минуту. В настоящее время данное оборудование установлено на трёх предприятиях: в Рыбинске, Воскресенске и Минеральных Водах. В ближайшее время четвёртый станок появится на заводе в Рязани. На следующий год прорабатывается изготовление станков для ещё двух предприятий ТЕХНОНИКОЛЬ с учётом обновления поставщиков комплектации.
Конструкторское бюро в лицах
За вдохновляющими цифрами и фактами стоит труд конкретных специалистов и профессионалов с большой буквы. В направлении «Битумные материалы и гранулы» был создан технический отдел. Его сотрудники курируют большой блок вопросов, включая сопровождение операционной деятельности и инвестирование в новое оборудование и модернизацию существующего. Именно из технического отдела и была выделена конструкторская служба как самостоятельное подразделение. В 2015 году в неё входило лишь два сотрудника, которые и разработали целиком первый намоточный станок. С 2022 года команда разработчиков стала больше — теперь в неё входят трое инженеров-конструкторов. «Наши конструкторы проделывают самую важную работу: проектируют, проводят расчёты, разрабатывают трёхмерные модели. При этом мы экономим силы на рутинной, но при этом очень трудоёмкой работе, связанной с оформлением конструкторской документации. Этим занимаются специализированные компании на аутсорсинге», — добавляет Алексей Осин.
У конструкторского бюро и завода «Кровмонтаж» большие планы на будущее. Предполагается, что через несколько лет за счёт совместной работы производственная линия может быть полностью произведена своими силами.
«Мы полностью к этому готовы. Все компетенции с точки зрения процесса машиностроительного проектирования у нас есть. «Кровмонтаж» также оборудован всем необходимым для выпуска линии», — заключает Игорь Глухов.
