Коррозия и методы борьбы с ней.
Всем известно, что потери металла от коррозии колоссальны, а убытки от неё ежегодно составляют миллиарды денежных единиц в любой валюте.
Корро́зия, ржавление, ржа — это самопроизвольное разрушение металлов и сплавов в результате химического, электрохимического или физико-химического взаимодействия с окружающей средой.
Как мало этим сказано, но как много последствий. Все знают химические и электрохимические реакции в коррозионных процессах различных металлов, описанные в различных статьях, интернете http://www.okorrozii.com/ , Википедия о коррозии.
По сути всё имеет электронную природу, движение энергии е— управляет процессом.
О том, как много уделяется внимания проблемам с коррозией в нашей стране России (авт. - если кто-то забыл), можно судить на ресурсе Всероссийского научно-исследовательского института коррозии https://lana-sator.livejournal.com/167500.html, а также по отмене в проведении выставки CORRUS-2017 в связи с отказом в финансировании немецкими партнёрами! (авт. - Не стыдно!?) Тоже самое наблюдалось на Санкт-Петербургском выставочном Экспофоруме «Защита от коррозии» 2015, на котором, к сожалению, практически не было специалистов, в прочем так же, как и на CORRUS-2016, которую посетило только 3 специалиста-антикоррозионщика!!! Однако представителем Газпрома было обещано собрать всех!!! (не удивительно, что никого нет, складывается впечатление, что задача - пусть наша Родина заржавеет).
На сегодня в РФ компаний, занимающихся реальным производством ингибиторов коррозии не более 10шт. Всё остальное разнообразие продуктов - это импорт!!!
В связи с этим назрела необходимость провести наш мастер-класс по борьбе с этой напастью. Лучше 1 раз увидеть, чем 100 раз услышать о том, как бороться с коррозией. Поэтому приглашаю на моём канале в Ютуб
https://www.youtube.com/playlist?list=PLS9-zTbvE7Q1sjjjBWCDct1lnka1HCPO5
По своей сути коррозия заключается в окислении металла:
Ме0 – nḗ → Mеn+ Уравнение 1
Лёгкость, с которой металл отдаёт свои электроны при окислении, уменьшается с увеличением величины его потенциала (Е). Стандартные значения потенциалов (Е0) распространённых металлов приведены в ряде напряжений металлов:
Таким образом, коррозия представляет собой окислительно-восстановительный процесс, происходящий на поверхности металла.
Добавить можно только то, что в результате происходит большой комплекс реакций как химических, так и электрохимических.
Что на самом деле происходит на практике - отображено на плакате.
Плакат 1
Этот стенд в полной мере отражает проблемы в отрасли.
Чаще всего мы задумываемся о том, что делать только тогда, когда увидим коррозию и получим весь комплекс проблем. Знакомая ситуация!? Не правда ли!?
А как всегда самое важное в борьбе с коррозией - это её профилактика, но без правильной инженерной мысли и это малоэффективно.
Важно понимать, что создавая изделие и инженерную сеть нужно учесть тот самый е— (электрон), который гуляет по металлу. Соблюдайте баланс потенциалов видов металлов и учитывайте среду в которой металлы находятся.
Видов коррозии масса, но все они отражают уже результат, его внешнюю форму, условия происхождения и т.д., а по сути всё сводится к е—.
Закладывание оцинкованных резьбовых соединений без изоляции узла контакта приведёт к очередной гальванопаре и разрушению узла и резьбы в первую очередь (Фотографии 1 и 2).
Фотография 1
А вот алюминиевый сплав на заклёпке ведёт себя лучше, т.к. алюминий обладает защитным оксидным слоем, что является его дополнительной защитой.
Фотография 2
А вот к чему приводит коррозия от электронов (её ещё называют коррозия от блуждающих токов). Фотографии 3 и 4
Фотография 3
Питинговая, язвенная коррозия отлично показывает, как блуждали токи в неравномерной кристаллической решетке металла под слоем кристаллов соли.
Фотография 4
Для борьбы с коррозией необходимы:
I. Меры превентивные:
1) Не допускайте явления блуждающих токов, правильно подбирайте материалы. Не делайте аккумуляторную батарею из своего изделия.
2) Применяйте электрохимическую защиту от коррозии, обращайтесь к специалистам в данной области.
3) Применяйте протекторную (катодную) защиту в виде цинковых накладок, протекторных цинконаполненных грунтов.
4) Правильно подготавливайте металл к покраске.
5) Выбирайте лакокрасочный материал и грунт под него в зависимости от задач, которые стоят перед изделием:
А) адгезия;
Б) срок службы;
В) износостойкость;
Г) химическая устойчивость, радиационная устойчивость, электроизоляционные свойства, антикоррозионные свойства;
Д) термоустойчивость;
Помимо этого, всегда стоит вопрос безопасности применения и экологичности самого ЛКМ. Часто бывает, что приходится выбирать или-или. Никогда не бывает дёшево, без проблем и надолго!
6) если изделие не подразумевает ЛКМ, применяйте защитные или антикоррозионные продукты:
А) гальванические покрытия;
Б) Контактные ингибиторы коррозии;
В) Летучие ингибиторы коррозии;
Для защиты от коррозии существует масса процессов и решений.
Выпускается много ингибиторов коррозии в масло, порошковых контактных ингибиторов коррозии, масляных ингибиторов коррозии, плёнкообразующих ингибиторов коррозии.
Для нефтедобывающей отрасли выпускается контактные ингибиторы от биоцидной, углекислотной и сероводородной коррозии аминного типа, в летней и зимней форме выпуска.
Для различных кислот выпускается большое количество ингибиторов травления, разработанных под руководством Иванова Евгения Сергеевича и вошедших в различные технологические регламенты (ТР) марок БА-6, КИ-1, КПИ-3, Б-300, ПКУ-Э, ПКУ-М, ПБ-5, ХОСП-М, ХОСП-10, ЧМ, и др., но к сожалению выпуск их приостановлен, и реально в РФ только одна компания синтезирует пару продуктов.
Летучие ингибиторы коррозии для чёрного металла и для чёрного и цветного металлов, предназначенные для защиты металлов в паровой фазе от атмосферной, углекислотной и сероводородной коррозии, замкнутых герметичных систем газопроводов, хранилищ, складов Росрезерва, котельных при консервации секций. Они также отлично работают при гидроиспытаниях и системах теплопереноса до 100⁰С. Для котельных систем с повышенной температурой выпускается ингибитор углекислотной коррозии для паровых систем и поглотители кислорода.
II. Меры эксплуатационные:
В результате эксплуатации изделий и агрегатов возможно повреждение защитных свойств ЛКМ, покрытий, а также их полное отсутствие. Поэтому происходит коррозионный износ.
В металлообработке, в основном, это коррозия микробиологическая от «цветения» смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ) (Фотография 5), атмосферная, - при хранении изделий на складах и при перевозке. На некоторых предприятиях приобретают металл отличного качества, упакованный в защитные материалы (бумагу с ЛИК, плёнку ЛИК, МетПротект) с применением летучих ингибиторов коррозии (ЛИК)=(VpCI). На заводах они расконсервируются, лежат неделями и месяцами на складах и в цехах без защиты ЛИК. Поэтому на них начинают выступать первые коррозионные включения. Фотографии 6 и 7.
В нефтегазовой сфере проблем не меньше, коррозия наблюдается на многих участках от добычи и транспортировки до нефтегазоперегонных заводов. Фотографии 8, 9, 10, 11, 12
Фотография 5
Фотография 6
Фотография 7
Фотография 8
Фотография 9
Фотография 10
Фотография 11
Фотография 12
Так вот нам с вами приходится иметь дело чаще всего с запущенным, больным железом, исправлять ошибки и недочёты других.
Как бороться с такой коррозией рассмотрим ниже.
Некоторые производители антикоррозионных ЛКМ везде в рекламе кричат, что можно красить их материалом по ржавчине и он такОЙ-ОЙ-ОЙ!!! ХОРОШИЙ! Но в инструкциях мелким шрифтом прописано, что качество подготовки поверхности должно соответствовать: ГОСТ 9.402-2004 ЕСЗКС «Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей к окрашиванию» или ISO8501 «Подготовка стальной основы перед нанесением красок и подобных покрытий – Визуальная оценка чистоты поверхности по степени «Sa2» или «Sa2 1/2».
В этих документах подробно указанно, какие процессы подготовки должен пройти металл, чтобы его покрасить, а в рекламе – красьте так, по ржавчине.
Помимо вышеуказанных фотографий приходится иметь материалы с такой степенью ржавчины, как на фотографии 13 (более 60 лет в земле).
Давайте рассмотрим типы коррозионных отложений
Межкристаллическая коррозия
Самое сложное - это межкристаллическая коррозия. Красить такие изделия малоэффективно т.к. подслойная коррозия быстро разрушит ЛКМ, а катодная защита потребует большего расхода цинка, чем может быть на поверхности изделия, даже при цинковании. В данном случае, эффективнее использовать преобразователи ржавчины с содержанием танинов.
Танины - сложная смесь фенолов растительного происхождения, дубильные вещества.
Фотография 13
Давайте посмотрим, как ингибиторы коррозии с танинами преобразуют глубокую ржавчину. Фотография 14.
Фотография 14
Данная технология позволяет сохранить изделие на длительный срок при условии его нахождения не во влажной среде. После такой обработки изделие вернётся в прежнее состояние в срок, зависящий от глубины межкристаллической коррозии. Красить изделия с такой глубинной коррозией не рекомендуется.
Через 3 года изделие приобретёт ржавый вид обратно, фотография 15 и это при том, что он хранился в офисных условиях.
Фотография 15
Прокатная окалина с элементами коррозии
Следующий сложный металл для обработки - это прокатная окалина с элементами коррозии (Фотографии 16, 17, 18) балок и профилей. Так как в данном типе металла присутствуют масляные и графитовые включения, то его желательно подготавливать в режиме моющей машины с подогревом методом предварительного высокощелочного обезжиривания в концентрации 2-4%. с последующей двойной промывкой, кислотным травлением и обезжириванием, ПАВ с соляной кислотой с содержанием 130-170г/л с последующей промывкой и нейтрализацией с пассивацией. Без пассивации активированный металл рыжеет на глазах.
Схема подготовки материалов под покрытия в режиме моющей машины
При монтировании изделий рекомендуется предварительная пескоструйная обработка с покраской не позднее 6 часов после её проведения.
Если произвести покраску (Фотографии 16, 17) даже с обезжириванием и с преобразованием элементов коррозии составом на ортофосфорной кислоте или на танине, эффект будет плохой. Краска ляжет на срок не более 1-1,5 года. Начнётся подслойная (подплёночная) коррозия, т.к. прокатная окалина не удалится и будет корродировать сильно, а также набухать. На фотографии 16 видны оцинкованые метизы, их цинк будет переходить на ржавый металл после расходования Zn-металла, коррозия пойдет из прокатной окалины в основной металл.
Фотография 16
Фотография 17
Фотография 18
При дробеструйной обработке прокатной окалины дробь сильно загрязняется и размазывает масло по изделию, поэтому её необходимо регулярно мыть, а сам отдробеструенный материал обезжирить.
Коррозия более 500 мкм
Следующий, достаточно сложный вид коррозии - это сильная коррозия более 500мкм. Выглядит это так фотографиях 19, 20.
Фотография 19
Фотография 20
Данный вид коррозии требует такого же комплексного подхода, как и прокатная окалина.
Главное определиться с параметрами, которые вы хотите получить от изделия с такой проблемой. А любые преобразователи ржавчины и грунты по ржавчине при работе с такими поверхностями в промышленном применении малоэффективны и не защищают на срок более года. Выглядит обработка преобразователем с танинами как на фотографии 21 и некоторых производителей такой вариант устраивает.
Фотография 21
И это на совести производителя изделий! Приобретая такие изделия вы должны понимать, что они могут превратиться в выше размещённые фотографии уже за 1-1,5 года. А производителям изделий хотелось бы напомнить какие материальные затраты вы несёте на исправление своих технологических и инженерных ошибок, не говоря уже о вашем имидже.
В любом случае такую толщину коррозии необходимо удалять одним из нижеперечисленных способов:
1) Пескоструйная обработка или механическая очистка до металла;
2) Химическое травление ржавчины:
В ручном режиме применяется сильное кислотное травильное средство.
В режиме моечной машины применяется травильное обезжиривающее средство с соляной кислотой и содержанием 130-170г/л с последующей промывкой, обязательной нейтрализацией и пассивацией. См. предыдущий раздел.
Так как поверхность металла будет сильно активирована, наносить покрытия необходимо в течение 2 часов.
3) Модификация поверхности (Фосфатирование поверхности или применение грунтов):
Если поверхность очистилась полностью и имеет вид чистой стали можно произвести нанесение железофосфатного цинкофосфатного или аналогичного безфосфатного покрытия (при этом имейте в виду, что ржавчины не должно остаться нигде, иначе 10-12 микронный слой цинка покроется ржавчиной. Были случаи, когда это происходило в течение 2 часов). Фосфатные покрытия не следует применять для материалов, которые будут проходить температурные режимы более 200⁰С!!! От высокой температуры фосфатный слой охрупчивается, возможно отслоение ЛКМ.
Если поверхность металла имеет коррозионные элементы язвы и питинг с неравномерной степенью очистки, то в этом случае необходимо применять двухкомпонентный грунт по ржавчине (фотография 22), на которую затем наносится ЛКМ.
Фотография 22
Коррозия менее 500 мкм
Следующий вид коррозии, менее 500 мкм, можно исправить достаточно легко.
В ручном режиме со слоями коррозии 300-500 мкм очень хорошо справляются преобразователи ржавчины на танинах (Фотография 23). Применение на таких слоях преобразователей ржавчины (модификаторов ржавчины) с ортофосфорной кислотой возможно только при многократном нанесении, пока она не преобразует ржавчину. То есть если ржавчина появится на следующий день - обработку необходимо повторять, пока покрытие не станет серого или темно-коричневого цвета. Со слоями коррозии 50-300мкм (Фотографии 24, 25) очень хорошо справляются любые типы преобразователей ржавчины, как на танинах, так и на ортофосфорной кислоте. Такие слои коррозии удаляются почти полностью за 1-2 кратное применение, получается серый равномерный металл с редкими участками более тёмной поверхности, на которых ржавчина не смылась, а преобразовалась в комплексные фосфатные или танатные слои.
Такую поверхность следует покрасить в течение 2-6 часов, в зависимости от влажности окружающей среды.
Применение на малой степени коррозии сильных травильных составов на соляной и азотной кислотах запрещено!
В режиме моечной машины.
Для удаления таких слоёв в ваннах и моечных машинах достаточно применения моюще-обезжиривающих и травильных составов на основе ортофосфорной кислоты с последующей промывкой и пассивацией.
Такую поверхность следует покрасить в течение 2-6 часов, в зависимости от влажности окружающей среды.
Фотография 23
Фотография 24
Фотография 25
Коррозия менее 50 мкм
Следующий вид коррозии, менее 50 мкм (патина), часто удаляемая просто ветошью. (Фотографии 26 и 27).
Для исправления этой коррозии достаточно применение следующих рекомендаций:
В ручном режиме со слоями коррозии менее 50 мкм очень хорошо справляются преобразователи ржавчины на танинах (Фотография 23) с обычной промывкой или протиркой ветошью либо подготовка поверхности с одновременным обезжириванием кислотными средствами на ортофосфорной кислоте с последующей промывкой и пассивацией.
Фотография 26
Фотография 27
Для удаления следов коррозии в особых случаях можно применять нейтральные фосфонаты, антискалянты. Они, в отличие от Оксиэтилендифосфоновой кислоты (ОЭДФ) и Трилона Б, имеют нейтральную реакцию и не влияют на рН системы при циркуляции и забирают на себя большое количество оксидов железа.
На фотографии 28 показана пластина Ст-3, прокорродировавшая в среде кислотных паров и пролежавшая в 10% растворе антискалянта 4 часа. После этого она пролежала ещё 1 месяц в среде кислотных паров низкой концентрации. Изменений не было.
Один из сложных проектов - это защита конструкций в морских условиях, фотография 29. Краски уже не было через 2 года, коррозия на водоразделе максимальная. Присутствие межкристаллической коррозии. Закрытые, недоступные для очистки и нанесения защитных покрытий, полости. Подрядчику был изложен ряд рекомендаций и материалов для исправления ситуации. Использовались ЛКМ, средства подготовки поверхности, смывка остатков краски, травильный состав, состав для очистки от ржавчины и таниновый преобразователь ржавчины. Для антикоррозионной защиты полости труб был использован летучий ингибитор коррозии.
Фотография 28
Фотография 29
Схема 1Защита от коррозии в энергетике.
ОКТАДЕЦИЛАМИН
Ингибитор для защиты от сероводородной и атмосферной коррозии энергетического оборудования. Процесс консервации способом ODACON-технология (Octadecylamin corrosion technology), разработанной со специалистами ФГУП Всесоюзного научно-исследовательского института атомного машиностроения (ВНИИАМ) из г. Москвы, показан на схеме 1
Схема 1
Концентрацию октадециламина в контуре необходимо держать на уровне 5 - 150 мг/л;
Величина рН - 8,6 - 8,9. Общее время на процесс консервации котла 2-3 суток (48-72часа).
Моющие свойства водной эмульсии октадециламина обеспечены путём проникновения молекул сквозь поры отложений продуктов коррозии, физического разрушения отложений изнутри и отрыва твёрдых частиц с поверхности металла. Продувка нижних точек котла и системы - обязательная процедура.
Результат защиты октадециламином металла, фотография 30.
Фотография 30
Поглотитель кислорода
Карбогидразид (крислаллический)
CH6N4O
Карбогидразид позволяет получить следующие преимущества:
Снизить содержание кислорода в линии основного конденсата до нормативных значений 20-30 мкг/л (предельное содержание кислорода, при котором обработка обоснована с экономической точки зрения до 200 мкг/л);
Снизить содержание меди в питательной воде котла на 50%, железа на 30-40%;
Снизить скорость коррозии ПНД и конденсатного тракта в 3-4 раза;
Снизить флуктуации железа и меди в моменты пуска котлоагрегата;
Повысить безопасность персонала и улучшить экологическую обстановку;
Повысить КПД котла до 0,5% за счет чистоты поверхностей нагрева котла;
Обеспечить высокое качество основного конденсата и снижение продувки котла до 0,2%;
Снизить расход топлива за счет повышения теплопроводности поверхностей нагрева до 0,5%;
Обеспечить бесперебойную работу и снижение неплановых простоев оборудования тепловой схемы;
Увеличить часы использования установленной мощности ПК до 30%;
Снизить давление за регулирующей ступенью ЦВД до 5% и как следствие постепенное увеличение выработки электрической энергии.
Для связывания 1 части О2 необходимо 1,4 части Карбогидразида.
На 1 моль О2 дозировка карбогидразида должна быть 0,5 моль или более молей.
Карбогидразид эффективно восстанавливает окислы железа и меди, переводя их в формы низшей валентности, обладающие меньшей растворимостью в водной среде. Это обуславливает уменьшение загрязнения среды соединениями меди и железа и способствует предотвращению медистых и железистых отложений на теплопередающих поверхностях котла и лопаточном аппарате турбин.
Температурный диапазон должен быть 60-180°С.
Использовать после тепловой деаэрации.
Обработка теплоносителя энергетических установок с помощью поглотителя кислорода является радикальной мерой предупреждения кислородной коррозии и коррозионного растрескивания металла котлов, паровых турбин и оборудования конденсатно-питательного тракта, а также снижения содержания окислов железа, меди и других продуктов коррозии в конденсатах, питательной, котловой воде и паре котлов.
Реакция между карбогидразидом и кислородом протекает по двум уравнениям:
1. При температурах от 60 до 130⁰С:
(N2H3)2СО + 2О2 = 2N2 + 3Н2О + СО2 (2)
2. При температурах свыше 130⁰С:
(N2H3)2СО + Н2О = 2N2 Н4 + СО2 (3)
2N2 Н4 + 2О2 =4Н2О + 2N2 (4)
При работе энергетического оборудования, изготовленного из стали и медных сплавов, протекают реакции пассивации, образования магнетита (углеродистая сталь) и куприта (медьсодержащие сплавы):
12Fe2 O3 + (N2 H3)2CO → 8Fe3O4 + 3H2O + 2N2 + CO2 (5)
8CuO + (N2 H3)2CO → 4Cu2O +3H2O + 2N2 + CO2 (6)
В низкотемпературном конденсатном тракте преимущественно протекают реакции пассивации (5) и (6), причем карбогидразид образует защитную пленку на поверхности металла при температурах ниже 50⁰С.
Основными факторами, определяющими скорость реакции 2÷6, являются избыток карбогидразида, температура и значение рН среды.
Непосредственно реакция связывания кислорода карбогидразидом начинается с 60 до 130⁰С. Свыше 130⁰С карбогидразид разлагается на две молекулы гидразина, который в свою очередь взаимодействует с остаточным кислородом, завершая реакцию.
Защита от коррозии арматуры в бетоне.
В результате заливки ржавой арматуры и/или плохого качества бетона и его растрескивания происходит ржавление арматуры и дальнейшее сильное его разрушение. Смотрите фотографии 31 и 32.
Фотография 31
Фотография 32
При первых признаках растрескивания бетона перед гидрофобной защитой и заделкой трещин необходимо проводить мероприятия по предотвращению коррозии арматуры с применением мигрирующих ингибиторов коррозии. Все части арматуры, выступающие вне бетона, необходимо обработать. Бетон, который будет применяться для реставрации, обязательно должен содержать 3 объёмных процента мигрирующего ингибитора коррозии.
После пропитки растрескавшегося бетона ингибитором необходимо закрыть все трещины от поступления в них влаги. Применяется или раствор водостойкого бетона или заполнители трещин, гидрофобизаторы и гидрофобные составы на основе силикона, либо фторированный защитный лак по бетону.
Данная технология применялась при реставрации памятников архитектуры, в 2012г - при реставрации Триумфальной арки (г. Москва). К сожалению, за всё время от момента создания данной технологии ей воспользовался только один промышленный объект, на котором производился ремонт очистных сооружении химического завода. Остальные объекты – реставрационные!
Мы с вами рассмотрели множество вариантов борьбы с коррозией железа, но хотелось бы остановиться ещё на одной очень распространённой проблеме - коррозии цинка.
Коррозия цинка, Zn или белая ржавчина
Для тех, кто не сталкивался с такой проблемой, обратите внимание на фотографию 33. Белый налёт - это и есть коррозия цинка. Проблема в том, что цинк сильно разрушается от реакции Zn и ZnO до Zn(OH)2, создаётся гидроскопичный слой, который усиливает и без того плохую ситуацию.
Коррозия цинка может проходить как с водородной, так и кислородной деполяризацией.
Максимальная устойчивость цинка и цинковых покрытий отмечается в интервале рН 9 – 11. При более низких или высоких значениях коррозия цинка значительно увеличивается.
Проблема чаще всего исходит от производителя изделий с цинковым покрытием. При производстве горячего цинкования в цеху присутствуют травильные ванны с парами кислот и влажная среда при продувке и охлаждении горячего цинка, с температурой на выходе из расплава цинка с 420⁰С до цеховых. Таким образом происходит процесс контакта во влажной атмосфере с парами кислот. Выпадают первые кристаллы коррозии цинка, которые превращаются в ржавые точки. Их видно на фотографии 33. При упаковке изделий с цинком в пачки процесс коррозии ускоряется (например, при упаковке в полиэтиленовую плёнку). Данный оцинкованный материал с коррозией красить бесполезно – ЛКМ отслоится, а без покраски он за год исчезнет и выступит коррозия металла. Тут можно посоветовать обработать коррозионный оцинкованный металл ортофосфорной кислотой с ингибиторами коррозии, например, раствором Дезоксил ПР58, смотрите фотографию 34. Коррозия цинка стравилась и преобразовалась ржавчина. Такой металл потерял большую часть цинка, но коррозионные процессы остановились и его можно красить.
Производителям оцинкованных материалов можно посоветовать только одно, - добавить ещё один процесс с участком нанесения защиты от коррозии цинка методом окунания или орошения, а не пытаться всунуть в свою линию непредусмотренный для неё процесс при температурах аж в 200⁰С.
Фотография 33
Фотография 34
Отдельно стоит остановиться на покрытиях - цинконаполненых красках. Чтобы цинк в таком ЛКМ работал как протекторная (катодная) защита, покрытие должно проводить ток. Микронные частицы цинка покрыты со всех сторон лаком, который не проводит ток. Ответьте себе на вопрос, как передвигается электронный потенциал в изоляторе? Нет перемещения электронов между ЛКМ и металлами Fe и Zn, нет и уравнения (1), а, следовательно, нет и защиты. Единственные составы которые подтвердили электропроводность покрытия это цинксиликатные грунты и ЛКМ (не в аэрозольном исполнении! Это декор! Он блестит но не проводит ток).
Надеюсь, что эта статья поможет вам в решении сложных проблем с коррозией, когда бы они не появились. И прошу запомнить, что проблему КОРРОЗИИ легче предупредить, чем потом лечить! Сохранить высокое качество выпускаемой вами продукции мы сможем, объединив усилия!
Знание – сила!
С уважением Симонов Павел Алексеевич
