Но сначала оцените сроки! 13 декабря 1969 года на строительстве Камского автозавода был вынут первый ковш земли, а уже 16 февраля 1976 года с главного сборочного конвейера сошёл первый автомобиль КАМАЗ. За каких-то 6 с небольшим лет были возведены основные заводские корпуса на огромной площади!
Причин для трудового подвига на Каме было несколько: пристальное внимание ЦК КПСС и Совета Министров СССР к Всесоюзной ударной комсомольской стройке, шефство ЦК ВЛКСМ, энтузиазм и задор молодых строителей КАМАЗа, различные строительные технологии, применявшиеся при строительстве КАМАЗа.
О технологии буро-набивных свай рассказывал здесь https://zen.yandex.ru/media/id/5f86bca34872967f57b4efa2/na-kakih-fundamentah-stoiat-zavody-kamaza-5f894758ff07445a5ce0bc56
Сегодня расскажу конвейерном методе сборки и крупноблочного монтажа покрытий. Крупноблочный монтаж к началу 1970-х годов в нашей стране был делом не новым. Тяжеленными железобетонными крышами уже перекрывали промышленные здания. Но строители больших промышленных корпусов Советского Союза долго не могли решить задачу, чтобы облегчить и ускорить трудоемкий процесс монтажа крыши производственных объектов. Тяжелые железобетонные плиты не годились для этого. Нужен был материал другой. Когда появился оцинкованный профилированный стальной настил, легкий и прочный, а также новый утеплитель, можно было применить новый метод. Вот как выглядел профнастил на фотографии тех лет.
Кстати, поставлял его на КАМАЗ Куйбышевский завод «Электрощит».
Но сам крупноблочный монтаж сам по себе еще не давал эффекта… Весь секрет заключался в сочетании крупноблочного монтажа с организацией поточного, конвейерного изготовления блоков. Впервые этот метод был опробован в 1970 году на строительстве механосборочного цеха Горьковского автозавода. Внизу статья из газеты «Горьковский рабочий» от 23 ноября 1974 года, где рассказывается об опыте горьковских строителей.
На КАМАЗе конвейерный метод сборки и крупноблочного монтажа применялся на автомобильном, прессово-рамном и заводе двигателей.
Первый строительный конвейер стал действовать на заводе двигателей. Блок №1 установила на опоры 2 октября 1971 года бригада Николая Карпенко из треста «Стальконструкция». Внизу заметка из газеты «Комсомольская Правда» от 14 июня 1972 года.
Внизу статья из газеты «Красный Октябрь» от 26 декабря 1972 года, также рассказывающая о том, как работала бригада Николая Карпенко на монтаже кровли завода двигателей.
Затем конвейеры были пущены на строительстве прессово-рамного и автомобильного заводов. Внизу на фотографии установка первого блока кровли на перекрытии автомобильного завода 29 января 1972 года.
Перекрыть предстояло достаточно большие площади, например, только площадь закрытого корпуса автомобильного завода составляет почти 45 Га. Представьте себе несколько десятков футбольных полей под одной крышей!
Особенностями проекта заводов КАМАЗа было то, что пролёты всех корпусов имеют ширину 24 метра, за исключением 2 пролётов шириной 30 метров в корпусе прессово-рамного завода, а шаг колонн средних рядов составляет 12 метров. Запомните эти размеры – 12х24 метра! Колонны заводских корпусов КАМАЗа в большинстве своём – металлические.
Вот на эти колонны и следовало устанавливать блоки перекрытия, каждый весом от 40 до 60 тонн.
Что собой представлял типовой блок перекрытия заводов КАМАЗа вы можете видеть внизу на картинке.
Внизу вы можете видеть схемы конвейерных линий сборки и монтажа конструкций заводов КАМАЗа.
Итак, как всё это работало?
Строительный конвейер состоял из 2 самостоятельных участков: сборочного и строительно-отделочного. На первом участке, стоя на земле, монтажники без суеты собирали отдельные элементы в жёсткие блоки, длиной 24 метра и шириной 12 метров. Оцените сами преимущество работы на земле! Это ведь удобнее и безопаснее, чем на высоте.
По сигналу, каждые 3,5 часов блок по рельсам сдвигался на очередной участок.
На каждом участке блок обрастал ограждающими конструкциями, покрывался стальным профилированным настилом, оснащался воздуховодами, электрооборудованием, трубопроводами.
Потом на этот блок натягивали пароизоляционный ковер из рубероида, наклеивали плиты утеплителя, наносили бронирующий слой.
Внизу вы можете видеть, как был организован конвейерный метод сборки и крупноблочного монтажа на прессово-рамном заводе.
Затем, в конце конвейера готовый блок, покрашенный и остекленный, подкатывался к корпусу завода и поднимался мощным краном СКР-1500.
Монтажникам наверху оставалось только состыковать блок с уже установленными и заделать стыкующие швы всем необходимым.
Какова была производительность труда? Расчет в то время был простой: 2 смены - 4 блока. Это примерно 75 блоков в месяц. В ударные дни бригады строителей ставили по 7-10 блоков в день. Именно здесь родился знаменитый почин бригады Виктора Деребизова «Двое трудятся за троих». Легче на земле было и проверять качество выполненных работ. Не надо было порхать с фермы на ферму. Монтажники тогда говорили, что мол, хочешь иногда плохо сделать, да не получается.
Так называемый, «слоеный пирог» камазовской крыши, который состоял из оцинкованного профилированного настила (1 слой), рубероида на мастике марки 85, которая к тому же выполняла роль пароизоляции, (2 слой), утеплителя (пенополистирольные плиты толщиной 5 сантиметров) (3 слой), мастики марки 65 (4 слой), 4-слойного рубероидного ковра (5 слой), мастики марки 55, которая цементировал мелкий гравий и служила защитным бронирующим слоем (6 слой).
Небольшое отступление о мастике. Для проведения таких масштабных работ её требовалось 20 000 тонн в год. На КАМАЗе был построен специальный завод по её изготовлению. На заводы мастику доставляли специальными машинами – «Термосами», сливали в электрокотлы. На крышу мастику подавали при помощи насоса по трубопроводу, снабженному в зимнее время электроподогревом. Масштабы заводских крыш велики, поэтому к месту укладки мастика доставлялась мотороллерами со специальными бачками.
Подведём итоги.
Благодаря этому методу производительность работ выросла в 2 раза. Была исключена сезонность работ. Можно было выполнять работы и зимой и летом. Всего за год было уложен 1 миллион квадратных метров кровли. Для сравнения, на ВАЗе, чтобы уложить тот же миллион потребовалось 3 года!
Большая заслуга во внедрении на КАМАЗе нового метода монтажа кровли принадлежит Батенчуку Евгению Никаноровичу – начальнику КАМГЭСЭНЕРГОСТРОЯ (внизу на фотографии слева) и Гольдбергу Юрию Максимовичу - начальнику управления главка Минмонтажспецстроя в Набережных Челнах (внизу на фотографии справа).
На строительстве КАМАЗа много усилий для внедрения нового метода приложили: Смирнов П.- заместитель управляющего трестом Промвентиляция, Васюра С. – начальник управления №2 треста Татэлектромонтаж Леонов В. – начальник управления треста №7.
За конвейерный метод сборки начальнику управления Стальконструкция Сычеву А. была присуждена Государственная премия 1974 года.
Но просто коробки собрать – это камазовцы не считали своим подвигом. Вся основная работа начиналась под крышей. Но это уже другая история.
