iQB Technologies

Крыльчатка насоса из жаропрочного сплава по технологии MBJ Наша команда продолжает тестировать инновационные аддитивные процессы на оборудовании российского бренда CUBRUS. Особое место среди них занимает Metal Binder Jetting (MBJ) – метод струйной печати металлом и керамикой с применением связующего. При серийном изготовлении технология по производительности на порядок превосходит SLM-печать. Задачи проекта • Экономичное производство крыльчаток сложной геометрии для топливных и гидравлических насосов в авиации • Требовалось сочетание высокой прочности и точности, а также снижение затрат по сравнению с SLM-печатью Этапы работы: на установке CUBRUS P-Metal Jet 400 из суперсплава на основе никеля напечатана партия крыльчаток с внутренними полостями, затем выполнены спекание и финишная механическая обработка. Результат • Себестоимость детали снижена на 25-35% по сравнению с SLM при серийности от 20-50 шт. за счет высокой производительности MBJ-принтера • Получена монолитная деталь с улучшенными усталостными характеристиками (отсутствие сварных швов и внутренних напряжений, характерных для SLM) • Механические свойства после постобработки соответствуют авиационным стандартам

QR-код как часть детали: почему производители переходят на 3D-печатную маркировку Все больше производителей отказываются от наклеек и иных операций маркировки в пользу QR-кодов, интегрированных прямо в 3D-печатные детали. Такой подход обеспечивает надежную идентификацию изделий и версий прототипов. Например, компания CONMED начала использовать аддитивную платформу Rize для внедрения QR-кодов непосредственно в конструкцию деталей, что позволяет точно отслеживать каждую итерацию разработки. В отличие от традиционной маркировки, QR-код встраивается в CAD-модель как элемент геометрии – рельеф или углубление. При печати он становится неотъемлемой частью изделия и не может быть стерт или потерян. Код считывается благодаря контрасту поверхности или за счет цветных материалов в системах мультиматериальной печати. Чаще всего такую маркировку используют для оснастки, приспособлений и производственного инструмента, которые годами работают в сложных условиях. Отсканировав код, можно мгновенно получить доступ к инструкции по сборке, истории изменений или данным калибровки. В регулируемых отраслях – медицине, аэрокосмической и автомобильной промышленности – это упрощает прослеживаемость изделий на протяжении всего жизненного цикла. Еще одно важное применение — прототипирование. Когда несколько версий детали внешне почти не отличаются, встроенный код исключает путаницу. Возможности 3D-печати меняют сам подход к маркировке: теперь идентификатор закладывается на этапе проектирования вместе с геометрией и материалом. В результате каждая деталь фактически несет собственную «цифровую историю» – без этикеток и дополнительных операций. Изображение: Chat GPT

ИИ прогнозирует качество металлических 3D-деталей с учетом внутренних дефектов Исследователи из Корейского института материаловедения (KIMS) совместно с Институтом Макса Планка разработали интерпретируемую модель искусственного интеллекта для оценки внутренних дефектов в металлических изделиях, полученных аддитивным методом. Технология направлена на повышение надежности 3D-печатных компонентов и расширение их применения в промышленном производстве. 3D-печать металлами перспективна для выпуска сложных деталей, однако ее внедрение ограничено микродефектами, возникающими в процессе построения, особенно при селективном лазерном плавлении порошка (SLM/LPBF). Ранее контроль качества в основном сводился к оценке пористости, хотя на прочность влияют форма, размер и распределение дефектов. Новая модель объяснимого ИИ анализирует микроструктурные изображения и учитывает морфологию пор – их размер, некруглость частиц и пространственное расположение. Система связывает эти параметры с механическими свойствами и позволяет еще на этапе проектирования процесса прогнозировать вероятность дефектов и их влияние на характеристики изделия. В отличие от «черных ящиков», модель объясняет, почему при определенных режимах растет количество дефектов и снижается прочность. Алгоритм обучен на данных по сталям, алюминиевым и титановым сплавам. Разработка может ускорить внедрение металлической 3D-печати в авиации и машиностроении, снизив уровень брака и производственные издержки. Изображение: KIMS

В MIT создали 3D-принтер, способный напечатать рабочий электродвигатель за один цикл Исследователи Массачусетского технологического института разработали платформу мультиматериальной экструзионной 3D-печати, способную изготовить полностью функциональный электрический двигатель в рамках одного процесса, с одним этапом несложной постобработки. Разработка представлена командой лаборатории Microsystems Technology Laboratories. В качестве демонстрации ученые изготовили линейный электродвигатель, создающий поступательное движение (в отличие от вращающихся моторов). Такие устройства применяются в подъемно-транспортных роботах, оптических системах позиционирования и конвейерах, где важна точность перемещения. Принтер оснащен четырьмя экструдерами и работает сразу с пятью функциональными материалами: конструкционным/диэлектрическим, проводящим, мягким и твердым магнитными материалами, а также гибким полимером. Это позволяет изготавливать корпус, токопроводящие дорожки, магнитные элементы и прочие компоненты за одну сессию автоматизированной печати. Система использует датчики и управляющий алгоритм, обеспечивающие точное совмещение материалов слой за слоем. Единственный дополнительный этап – намагничивание постоянных магнитов после печати. По данным команды, характеристики напечатанного двигателя не хуже традиционных аналогов, при этом стоимость расходных материалов составила около 50 центов за изделие. В перспективе технология может позволить оперативно изготавливать и заменять электромеханические компоненты прямо на месте эксплуатации. Фото: news.mit.edu

Китайские ученые печатают миниатюрные объекты за полсекунды с помощью голографических световых полей Команда исследователей из Университета Цинхуа представила новый метод сверхбыстрой 3D-печати сложных объектов. В статье, опубликованной в журнале Nature, ученые заявляют, что способны изготавливать миллиметровые структуры всего за 0,6 секунды. Ключевая разработка получила название цифрового некогерентного синтеза голографических световых полей (DISH). Обычно 3D-печать удобна для мелкосерийного производства по требованию, однако даже в 2026 году создание сложных и точных деталей может занимать десятки минут или часы. Технология DISH, основанная на вычислительной оптике, позволяет значительно ускорить этот процесс. Некоторые методы объемной фотополимерной печати предполагают послойное отверждение вязкой смолы за счет проецирования светового излучения на вращающуюся модель. В отличие от них, DISH оставляет материал неподвижным и «вращает» вокруг него высокоскоростное многопозиционное световое поле. Это дает возможность формировать сложные трехмерные световые рисунки за чрезвычайно короткое время. По словам разработчиков, управление светом вместо движения материала повышает стабильность и точность процесса. Уже обсуждается потенциал массового применения технологии. DISH может подойти для производства микрокомпонентов – фотонных вычислительных устройств, модулей камер смартфонов, а также деталей со сложной геометрией и острыми углами. В перспективе метод может использоваться в гибкой электронике, микроробототехнике и тканевой инженерии высокого разрешения. Источник изображения: исследование Университета Цинхуа в журнале Nature

3D-печать песчаных форм: готовая отливка – за несколько недель В проекте, выполненном нашими специалистами, решалась задача быстрого производства песчаных форм и стержней для литья ответственных узлов гидравлических систем со сложными внутренними каналами. Что сделано • Изделия спроектированы так, чтобы обеспечивать сложную конфигурацию каналов для заливки стали и алюминиевых сплавов • Применены 3D-принтеры CUBRUS на базе технологий Binder Jetting (форма) и SLS Wax Sand (внутренний стержень). В качестве материалов использованы кварцевый песок и плакированный песок Результат • Изготовление готовой отливки за несколько недель, а не месяцев • Высокое качество поверхности и точность внутренних каналов гидросистем • Возможность поэтапного проектирования и доработки при минимальных затратах  Поможем выполнить ваши производственные задачи с помощью передовых решений. Предлагаем широкий выбор 3D-оборудования российского бренда CUBRUS и услуги контрактного производства

Первый в мире гиперзвуковой ЛА с полностью 3D-печатным планером прошел виброиспытания Австралийская компания Hypersonix Launch Systems сообщила об успешном завершении вибрационных испытаний демонстрационного гиперзвукового аппарата DART AE. Тесты подтвердили прочность конструкции и надежность компонентов перед предстоящими летными проверками. DART AE – одноразовый гиперзвуковой аппарат с водородным прямоточным воздушно-реактивным двигателем. По заявлению разработчика, это первая в мире гиперзвуковая платформа с планером, полностью напечатанным на 3D-принтере из жаропрочных сплавов. Использование водорода обеспечивает высокую тягу и экологичность. Длина аппарата – около 3 м, масса – примерно 300 кг. Заявленная дальность достигает 1000 км, максимальная скорость – до 7 Махов (в семь раз быстрее звука). Проектирование и производство выполнены в Австралии с применением аддитивных технологий. Виброиспытания – наземная проверка, имитирующая нагрузки при запуске и полете на высокой скорости. Они позволяют убедиться, что конструкция выдержит реальные условия эксплуатации. Завершение этого этапа открывает путь к интеграции систем и предполетной подготовке. Подробности о месте и сроках будущих запусков не раскрываются. Интерес к гиперзвуковым технологиям растет: аппараты, способные лететь со скоростью свыше 5 Махов, преодолевают большие расстояния за минуты. (Изображение: Hypersonix Launch Systems / X)

Проект Itaca: в Италии напечатали экологичный автономный дом В 2022 году компания WASP объявила о запуске проекта Itaca – открытой экспериментальной площадки для устойчивого образа жизни, расположенной в холмах Северной Италии. Сейчас разработчики сообщили, что стены здания Itaca были успешно возведены с помощью 3D-печати. Проект представляет собой модель автономной фермы и жилого пространства, основанную на принципах циркулярной микроэкономики. Концепция разработана таким образом, чтобы ее можно было легко тиражировать по всему миру при соблюдении тех же нормативных требований, что предъявляются и к традиционным зданиям. Для строительства используется система из четырех роботизированных манипуляторов, которые одновременно печатают четыре секции стен. Благодаря этому несущая оболочка площадью 164,9 м² может быть возведена всего за несколько дней. Особенностью проекта является высокая эффективность строительного процесса: системы лучистого отопления, вентиляции и электроснабжения интегрируются непосредственно в стены уже на этапе печати. Это исключает необходимость в сложных работах после завершения строительства и позволяет зданию активно регулировать качество воздуха и температуру внутри помещений. Проект также интересен тем, что обеспечивает отрицательный углеродный баланс. Вместо бетона используется смесь на основе извести с добавлением сельскохозяйственных отходов. Для повышения теплоэффективности и улавливания углерода стены заполнены побочным продуктом переработки риса – рисовой шелухой, смешанной с натуральной известковой пудрой. Такой наполнитель служит внутренней теплоизоляцией и превращает здание в пассивный энергоэффективный дом, способный самостоятельно регулировать температурный режим. (Фото: WASP)

ЦАТ предложил внести изменения в отраслевые стандарты для 3D-печати Специалисты Центра аддитивных технологий (входит в Объединенную двигателестроительную корпорацию Госкорпорации Ростех) в рамках международной конференции Additive Minded 2026 внесли предложения для выработки единых стандартов отрасли. Эксперты рассмотрели механизмы регулирования оборота материалов и определили ключевые критерии качества для российских промышленных 3D-принтеров. Участники встречи проанализировали текущую ситуацию и сформировали перечень технических требований к установкам для 3D-печати. Среди них – повышенная стабильность лазерного излучения, равномерность распределения тепловых полей, автоматизация систем контроля качества в процессе печати и требования к программным решениям для управления производством. В ходе сессии, посвященной качеству и стандартизации металлопорошковых композиций, эксперты рассмотрели вопросы входного контроля сырья и возможности его многократного использования в ответственных изделиях. Эти вопросы критически важны, поскольку качество исходного порошка напрямую влияет на надежность деталей, а повторное использование материала требует строгой оценки его свойств после каждого цикла. Участники дискуссии рассмотрели предложения отраслевых производителей и научных организаций по обновлению нормативной базы для ускорения сертификации материалов авиационного назначения, а также для внедрения единых правил контроля качества и повторного использования сырья. «Отсутствие гибкой нормативной базы для входного контроля и повторного использования материалов влияет на развитие аддитивных технологий в России. Совместно с представителями научного сообщества мы наметили пути изменения отраслевых стандартов. Это позволит регламентировать повторное использование порошков – то есть сделать процесс прозрачным, безопасным и контролируемым. Это существенно уменьшит себестоимость изготовления авиационных деталей без снижения их качества», – подчеркнул главный специалист по стандартизации и сертификации АО «ЦАТ» Юрий Авраамов. Источник: rostec.ru