Найти в Дзене
В MIT создали пригодный для печати алюминиевый сплав в пять раз прочнее литого Исследователи из Массачусетского технологического института разработали алюминиевый сплав для аддитивного производства, который, как утверждается, в пять раз прочнее традиционно производимого алюминия. Состав материала был определен в результате комбинации симуляций и машинного обучения. В то время как традиционные методы потребовали бы моделирования более одного миллиона возможных комбинаций материалов, машинное обучение позволило ученым ограничиться лишь 40 возможными составами. Окончательный состав – алюминий с содержанием около 0,4% эрбия, 1% циркония и 1,33% никеля – был признан лучшим вариантом. Его удалось напечатать на 3D-принтере без горячего растрескивания, что является распространенной проблемой, ограничивающей использование многих алюминиевых сплавов в аддитивном производстве. Исследователи предполагают, что новый пригодный для печати алюминий может быть использован для изготовления более прочных, легких и термостойких изделий, таких как лопасти вентиляторов в реактивных двигателях. Лопасти вентиляторов традиционно отливаются из титана – материала, который в 1,5 с лишним раза тяжелее и может быть в 10 раз дороже алюминия, – или изготавливаются из современных композитных материалов. Сплав можно также использовать в современных вакуумных насосах, автомобилях высокого класса и охлаждающих устройствах для центров обработки данных. «Для этого сплава производится порошок, который с помощью аддитивных технологий превращается в макромасштабные образцы без трещин, прочность которых в пять раз превышает прочность эквивалентного литого сплава и сопоставима с прочностью кованого Al 7075. После старения при 400°C в течение 8 часов прочность на разрыв при комнатной температуре достигает 395 МПа, что на 50% превышает прочность наиболее известного эталонного печатного алюминиевого сплава», – отмечают исследователи в своей работе, опубликованной в журнале Advanced Materials. Источник: interestingengineering.com | Изображение: MIT
2 дня назад
3D-ликбез: распространенные форматы файлов для 3D-печати  1. STL (Stereolithography или Standard Tessellation Language) • Безусловный отраслевой стандарт 3D-печати • Что хранит: только внешнюю геометрию (оболочку) модели, представленную в виде сетки из треугольников. Не содержит информации о цвете, текстурах или материале Плюсы: универсальность: поддерживается всеми CAD-программами и слайсерами Минусы: не хранит информацию о кривых или примитивах, только треугольники 2. OBJ (Wavefront Object) • Популярный альтернативный формат • Что хранит: геометрию (используя многоугольники, а не только треугольники), а также информацию о цветах и текстурах. Может содержать несколько объектов в одном файле Плюсы: поддержка цветов и текстур, более гибкое описание геометрии Минусы: менее универсален в инженерной среде, но поддерживается большинством слайсеров 3. 3MF (3D Manufacturing Format) • Современный преемник STL, разработанный консорциумом компаний (Microsoft, Ultimaker, HP, Dassault и др.) как открытый стандарт • Что хранит: всё и сразу в одном ZIP-архиве – геометрию, цвета, материалы и текстуры, пресеты слайсера, метаданные и др. Плюсы: полнота данных в одном файле, открытый стандарт, файлы обычно меньше по размеру, чем STL с аналогичной детализацией Минусы: пока что не очень распространен, но в перспективе ожидается более широкое использование Формат STEP (STandard for the Exchange of Product data, файлы .step или .stp) используется для хранения параметрических данных, это промышленный стандарт для обмена CAD-моделями между разными системами. Слайсеры не работают со STEP-форматом напрямую. Файл необходимо импортировать в CAD-программу и экспортировать в STL или 3MF для последующей печати. Примечание: для загрузки непосредственно в принтер используется G-Code (файл .gcode), сгенерированный вашим слайсером для вашего принтера.
6 дней назад
Ручной сканер с «третьим глазом»: 3D‑измерения без меток и трекера
Использование позиционных меток (маркеров) – стандартное требование при работе с ручным лазерным 3D‑сканером, если он не дополняется оптическим трекером. Метки дают прибору возможность определять свое местоположение в пространстве и выполнять динамическую привязку к объекту в реальном времени. Инновационное решение предложила компания ZG Technology, разработав MarvelScan – первый в мире портативный лазерный 3D‑сканер, не требующий оптического отслеживания и размещения маркеров на детали. Это стало...
1 неделю назад
Теплообменники для самолета Airbus на водородном топливе будут печатать на 3D-принтере Компания Conflux Technology, базирующаяся в Джилонге (Австралия), объявила, что будет производить усовершенствованный теплообменник для водородно-электрических силовых установок в рамках проекта Airbus ZEROe с использованием 3D-печати. Проект направлен на создание полностью электрического коммерческого самолета, работающего на водороде. Теплообменник Conflux проходит оценку технологической готовности, чтобы определить его пригодность для интеграции в более широкую архитектуру водородных топливных элементов Airbus. Водородные топливные элементы генерируют значительное количество тепла, что требует компактных и эффективных решений по терморегулированию. Теплообменник, разработанный Conflux путем гидродинамического моделирования и прошедший лабораторные испытания, призван предложить легкий и высокоэффективный подход, адаптированный к условиям аэрокосмической отрасли. «Наша работа с Airbus знаменует собой значительный шаг вперед в применении аддитивных технологий в сфере экологически безопасной авиации, – заявил Майкл Фуллер, генеральный директор Conflux Technology. – Управление тепловым режимом – ключевой фактор для водородных двигателей, и наш опыт помогает воплощать эту технологию в жизнь». Источник: metal-am.com | Изображение: Airbus
1 неделю назад
Ford оптимизирует аэродинамику Mustang GTD благодаря 3D-печати Суперкар Ford Mustang GTD модификации 2025 года показал время 6:52.072 в гонках на Нюрбургринге, что позволило ему войти в десятку самых быстрых серийных машин на этой трассе. В компании заявили, что аддитивные технологии – ключевой фактор в достижении этого рубежа. Главный инженер программы Грег Гудолл рассказал изданию The Drive, что команда печатала на 3D-принтере новые детали для оптимизации аэродинамических характеристик и производительности автомобиля прямо во время тестов на трассе. Наиболее эффективной модификацией стали небольшие завихрители на капоте – приподнятые элементы вокруг вентиляционных отверстий, которые улучшили управление воздушным потоком. Напечатанные на 3D-принтере завихрители помогли увеличить прижимную силу при сохранении прежнего коэффициента аэродинамического сопротивления, не жертвуя максимальной скоростью автомобиля – 325 км/ч. По словам Гудолла, аэродинамические элементы, созданные с помощью 3D-печати, были необходимы для преодоления семиминутного барьера на Нюрбургринге. После тестирования нескольких вариантов Ford утвердил окончательную конструкцию по итогам испытаний в аэродинамической трубе в Детройте, чтобы затем внедрить ее в серийные модели. Источник: 3dprinting.com | Фото: Ford
2 недели назад
Уральский авиазавод осваивает FGF-печать: производство оснастки ускорилось в 5 раз Уральский завод гражданской авиации в Екатеринбурге внедряет крупногабаритную 3D-печать по технологии FGF для производства новых самолетов, таких как «Байкал» ЛМС-901, УТС-800 и «Ладога». Аддитивное производство позволило предприятию кардинально расширить возможности изготовления оснастки для изготовления деталей из полимерных композитов. Ключевым преимуществом стало многократное сокращение сроков: создание формообразующей оснастки для вакуумного формования теперь занимает 2-3 недели вместо прежних 10-12. УЗГА печатает полимерные изделия габаритами 5 м в длину, 1,8 м в ширину и 1,5 м в высоту, что значительно снижает временные и трудовые затраты по сравнению с традиционным производством. Применяемый метод заключается в прямой экструзии расплавленных гранул полимера, в данном случае – полиамида, на 30% армированного углеволокном. FGF-технология обеспечивает высокую точность изготовления крупногабаритной оснастки даже при рабочих температурах до 130°C. Параллельно на заводе применяется FDM-печать, идеально подходящая для быстрого прототипирования деталей из PETG. Внедрение 3D-печати стало важным этапом модернизации УЗГА, открывающим широкие перспективы для разработки новой продукции. В условиях ограниченного доступа к зарубежным технологиям, услугам и запчастям отечественные компании наращивают разработку собственных решений. Источник: aviationunion.ru | Фото: ТАСС
2 недели назад
Выращиваем инновации: ферма 3D‑печати как перспективная бизнес‑модель
У компаний, заинтересованных в запуске собственного аддитивного производства, идея фермы 3D‑печати вызывает одновременно восторг и недопонимание. С ростом спроса на кастомизированные продукты, ускоренное выполнение заказов и более экологичное производство такая модель становится востребованным и выгодным решением. Что же такое 3D‑фермы и как они используются в реальной жизни? Расскажем подробно об этой концепции, о ее плюсах и минусах, а также выясним, почему многие считают ее будущим производства...
3 недели назад
Проект DEEP: гребной винт превратится в киберфизическую систему В Великобритании дан старт проекту Digitally Enabled Efficient Propeller (DEEP), в котором участвуют представители промышленности и научно-исследовательских организаций. Цель – разработка гребного винта с использованием аддитивного производства и технологии цифровых двойников. В случае успеха эта интеграция может превратить винты в интеллектуальные киберфизические системы, способные отслеживать свою производительность на протяжении всего срока эксплуатации. В рамках DEEP будет исследована степень технологической готовности нескольких процессов 3D-печати для такой сложной и строго регулируемой отрасли, как морские перевозки, проведено сравнение их производительности с традиционными методами литья и проложен четкий путь к получению классификационного одобрения и сертификации типа. Используя этот подход, а также работая над внедрением любых технологических достижений, проект, как ожидается, создаст надежную основу для промышленного внедрения и соблюдения нормативных требований. Проект будет реализовываться с сентября 2025 года, причем первая фаза будет посвящена оценке процессов аддитивного производства. На последующих этапах будет проведена валидация демонстрационного образца на исследовательском судне Ньюкаслского университета с долгосрочной целью получения типового одобрения и масштабирования производства для коммерческого внедрения на судах по всему миру. Источник: metal-am.com | Изображение: Enki Marine
3 недели назад
Toyota печатает компоненты пресс-форм для производства модели Yaris Hybrid Японский автопроизводитель сосредоточился на применении аддитивных технологий для создания массивной оснастки для литья под давлением. Проект направлен на сокращение времени и затрат, что может изменить ключевую часть процесса производства автомобилей. Крупная вставка для литейных форм, разработанная совместно Институтом лазерных технологий Фраунгофера, MacLean-Fogg и Toyota, еще не используется в серийном производстве. Тем не менее ее создание подтверждает перспективный тренд: 3D-печать позволяет быстро изготавливать более эффективные кастомизированные пресс-формы с каналами конформного охлаждения, которые невозможно произвести иным способом. По словам специалистов Fraunhofer, проект доказал масштабируемость и осуществимость создания большой вставки, напечатанной из новой инструментальной стали L-40 на крупноформатной установке селективного лазерного плавления. Этот компонент, используемый в изготовлении корпуса коробки передач Toyota Yaris Hybrid, имеет каналы конформного охлаждения. Они повторяют сложные контуры полости формы, а не проходят по прямым линиям, как традиционные просверленные каналы. Таким образом обеспечивается более равномерный и эффективный отвод тепла по всей поверхности полости, что сокращает продолжительность цикла за счет более быстрого и равномерного затвердевания. Вероятность появления зон перегрева, пористости и деформаций снижается, что приводит к улучшению качества литья, а также продлевает срок службы формы за счет минимизации тепловой усталости. Напечатанная вставка подвергается отжигу для снятия напряжений, а ее рабочие поверхности фрезеруются традиционным способом. Благодаря высокой точности печати требуется только прецизионная финишная обработка без дополнительных расходов материала. Достижение Fraunhofer ILT показывает, что при правильном сочетании материала, оборудования и стратегий проектирования теперь можно производить крупногабаритную и тяжелую оснастку для литья под давлением с помощью аддитивных технологий. Для автопрома открываются новые возможности: масштабируемая, долговечная оснастка с улучшенным терморегулированием сможет обеспечивать более гибкое и быстрое производство автокомпонентов. Источник: all3dp.com | Фото: Toyota
1 месяц назад
3D-печать титаном в новинках Apple: самая тонкая и легкая конструкция и экономия материалов 9 сентября Apple представила новый iPhone Air, самый тонкий iPhone из когда-либо созданных и первый, в котором официально используются титановые компоненты, созданные с применением аддитивных технологий. Apple Watch 11, как и ряд предыдущих моделей, имеет полностью напечатанный на 3D-принтере титановый корпус. Аддитивное производство позволяет изготавливать те же детали с использованием значительно меньшего количества материалов и электроэнергии, чем другие процессы. Новая модель смартфона производится с использованием 45% возобновляемой электроэнергии по всей цепочке поставок, а в случае с часами этот показатель доведен до 100%. Новинки отражают концепцию компании под названием Apple 2030. Этот амбициозный план направлен на достижение углеродной нейтральности по всему миру к концу десятилетия за счет сокращения выбросов от трех крупнейших источников – материалов, электроэнергии и транспорта. Невероятная тонкость, легкий вес и повышенная прочность iPhone Air стали возможными в том числе благодаря новому титановому порту USB-C, который печатается на 3D-принтере, при этом используется на 33% меньше материала, чем при традиционной ковке. Кроме того, iPhone Air изготовлен из 35% переработанных материалов, в том числе 80% переработанного титана, что является самым высоким показателем для iPhone, и 100% переработанного кобальта в аккумуляторе. Аналогичным образом, Apple Watch Series 11 теперь производятся с применением 40% переработанных материалов, включая 100% переработанного кобальта в батарее и 100% переработанного титана или алюминия в корпусе. В создании титановых корпусов задействован инновационный процесс 3D-печати, при котором используется всего половина сырья по сравнению с более ранними продуктами. Новинки Apple демонстрируют, что внедрение аддитивных технологий для массового производства бытовой электроники будет только расти. «Вы будто держите в руках будущее» – так охарактеризовал iPhone Air Джон Тернус, старший вице-президент Apple по разработке аппаратного обеспечения. Источник: voxelmatters.com | Фото: Apple
1 месяц назад
Бионический дизайн и SLM‑печать в оптимизации станочной оснастки
Фрезерные инструменты незаменимы в современном производстве и играют важную роль в таких стратегических отраслях, как аэрокосмическая промышленность, автомобилестроение и изготовление прецизионных пресс‑форм. Их эксплуатационные возможности напрямую влияют на производительность обработки, точность заготовок и производственные затраты, способствуя внедрению умных решений и повышению эффективности. По мере ужесточения требований к точности обработки и производительности все более очевидными становятся...
1 месяц назад
В Австралии двухэтажный коттедж напечатан на 3D-принтере всего за 18 часов Большинство домов, возводимых по технологии 3D-печати, либо одноэтажные, либо имеют верхний этаж, надстроенный позже с использованием деревянного каркаса. Однако недавний пример, продемонстрированный австралийской компанией Contec Australia, – это проект двухэтажного строения в Таппинге (Перт), печать которого заняла лишь 18 часов. «Специальная бетонная смесь Contec печатает стены слой за слоем, без необходимости использования опалубки или лесов, –  объяснили в компании. – Смесь является самонесущей, затвердевает менее чем за три минуты и достигает прочности 50 МПа, что в три с лишним раза превышает прочность стандартного кирпича. Стены устойчивы к циклонам, термоэффективны, защищены от термитов, огне- и водостойки, что делает их идеальным выбором для городских и региональных условий Западной Австралии». Готовый дом выглядит качественно и современно. Он отличается сочетанием характерной для напечатанных зданий ребристой отделкой стен с более гладкими поверхностями. В доме три спальни и две ванные комнаты, гараж и небольшой балкон. Представитель Contec Australia сообщил, что дом обошелся на 22% дешевле, чем стандартное каменное сооружение, построенное традиционными методами. Источник: newatlas.com | Фото: Contec Australia / CyBe Construction
1 месяц назад