iQB Technologies

Во Франции напечатан крупнейший в Европе жилой дом Во французском городе Безансон завершено строительство ViliaSprint² – крупнейшего на сегодняшний день жилого здания в Европе, возведенного с применением строительной 3D-печати. В трехэтажном доме общей площадью около 800 м² расположены 12 квартир. В реализации проекта участвовали компании PERI 3D Construction, COBOD, Holcim и девелопер Plurial Novilia. Главным результатом стал не только масштаб проекта, но и скорость строительства. Печать несущих стен и конструкций непосредственно на площадке заняла всего 34 дня вместо запланированных 50. В результате общий срок реализации оказался примерно на три месяца меньше по сравнению с аналогичным зданием, построенным традиционным способом. Благодаря автоматизации количество рабочих на этапе возведения коробки здания удалось сократить вдвое – с шести до трех человек. Технология также позволила уменьшить объем строительных отходов с 10 до 5% и сократить расход бетона примерно на 10%. Архитекторы получили возможность реализовать плавные изогнутые формы фасада и планировки без дорогостоящей опалубки, необходимой при традиционном строительстве. Здание спроектировано с учетом современных требований энергоэффективности. В конструкции использованы перлитовая теплоизоляция, деревянные балконы, солнечные панели и гибридная система отопления. Для объективной оценки эффективности девелопер построил рядом практически идентичный дом по классической технологии. Сравнение показало, что время возведения несущего каркаса с помощью 3D-пчеати удалось сократить примерно вдвое.

Как 3D-печать металлом оптимизирует характеристики нефтяных насосов Это рабочее колесо нефтяного насоса, напечатанное на установке HBD 400 в виде цельнометаллического изделия, – пример того, как SLM-технология устраняет ограничения традиционного производства и обеспечивает более высокую производительность и надежность в нефтегазовой отрасли. Ключевые особенности: • Встроенные каналы сложной геометрии Единая конструкция внутренних и внешних каналов повышает эффективность потока жидкости и снижает энергопотребление • Лопатки переменного сечения Оптимизированная геометрия обеспечивает равномерное распределение давления и стабильную работу в долгосрочной перспективе • Топологическая оптимизация на основе моделирования Облегченная высокоэффективная конструкция с оптимизированным распределением материала увеличивает срок службы изделия Высокая скорость печати, стабильное качество и свобода проектирования достигнуты благодаря шестилазерной системе HBD 400. Такое решение особенно востребовано в нефтегазовой отрасли, где критически важны производительность и надежность. Хотите узнать, как 3D-печать может помочь в решении ваших задач? Давайте обсудим

Титановая выхлопная система «Кожа дракона»: новый рекорд SLM-печати Немецкий производитель Apollo Automobil представил одну из самых необычных деталей, созданных с помощью аддитивных технологий, – полностью 3D-печатную титановую выхлопную систему Dragon Skin для трекового гиперкара EVO. По заявлению компании, это самая крупная в мире цельнометаллическая выхлопная система, изготовленная методом селективного лазерного плавления. Для печати использовался аэрокосмический титановый сплав TA15, сочетающий высокую прочность и термостойкость. Производство одного изделия заняло 123 часа непрерывной печати. Компонент получил керамическое покрытие, выдерживающее температуры до 1000 °C, что необходимо для работы двигателя Ferrari F140 V12 мощностью более 800 л.с. Главная особенность проекта – применение принципов проектирования для аддитивного производства (DfAM). Конструкция выхлопной системы проектировалась под 3D-печать изначально, а не адаптировалась под нее. Благодаря этому инженерам удалось реализовать сложную органическую геометрию с рельефной поверхностью Dragon Skin, которая выполняет не столько декоративную, сколько функциональную роль – способствует более равномерному распределению тепла и снижению локальных термических нагрузок. Ключевым преимуществом стала цельная конструкция без сварных швов и соединений. Это позволило уменьшить массу, снизить количество потенциальных зон разрушения и повысить надежность при экстремальных вибрационных и температурных нагрузках. Подобную геометрию и внутреннюю структуру практически невозможно изготовить традиционными методами — литьем или мехобработкой. Проект Apollo EVO демонстрирует, как 3D-печать металлом постепенно выходит за рамки прототипирования и становится инструментом создания полноценных высоконагруженных компонентов для автоспорта и аэрокосмической отрасли. (Фото: Apollo Automobil)

Производство гребных винтов – за недели вместо месяцев Ford и Sharrow Engineering демонстрируют, как аддитивные технологии меняют подход к литейному производству. Компании заменили традиционный процесс литья по выплавляемым моделям, занимавший до 130 дней, на литье в песчаные формы, изготовляемые с помощью 3D-печати. В результате сроки производства винтов сократились примерно до двух недель. Речь идет о винтах Sharrow Propeller – конструкции с замкнутыми лопастями, которая получила широкую известность благодаря снижению шума, вибраций и повышению эффективности судов. Однако рост спроса быстро уперся в ограничения классического производства. Ford подключил более чем 20-летний опыт в области 3D-печати песчаных форм и совместно с литейными предприятиями адаптировал процесс под серийный выпуск. Инженеры оптимизировали изготовление литейных форм и ускорили весь цикл производства. По словам специалистов Sharrow Engineering, именно масштабирование было главным барьером для развития технологии. Теперь то, что раньше занимало целый сезон, можно выпускать за считаные недели. Особенно показательно, что речь идет не о прототипировании, а о полноценной производственной цепочке для сложных металлических изделий. Проект – отличный пример того, как аддитивные технологии становятся инструментом промышленного масштабирования – в судостроении, аэрокосмической отрасли и других направлениях тяжелого машиностроения. Фото: Sharrow Engineering

3D-печатная молния: гибкая конструкция, которая в мгновение ока становится жесткой Исследователи Массачусетского технологического института представили необычную разработку – напечатанную на 3D-принтере трехстороннюю застежку-молнию, способную быстро превращаться из гибкой структуры в жесткую. Технология основана на идее, предложенной еще в 1985 году инженером и нынешним профессором MIT Уильямом Фридманом, но реализовать ее удалось только сейчас благодаря развитию 3D-печати и новых материалов. В отличие от обычной молнии, система состоит из трех соединяемых элементов. При их «застегивании» образуется прочная пространственная структура, которая может принимать форму стержня, дуги или спирали. При обратном движении замка конструкция снова становится гибкой. Молнии печатались из пластиков – жесткого и прочного PLA и гибкого эластомера TPU. Исследователи отмечают, что в будущем хотят перейти от полимеров к более прочным материалам, включая металл. Технология уже продемонстрирована в нескольких прикладных сценариях. Один из них –медицинский ортез: гибкая тканевая перчатка после застегивания молнии превращается в жесткий фиксатор для кисти. Аналогичным образом можно создавать временные гипсы или поддерживающие конструкции для конечностей. По мнению разработчиков, технология может найти применение в медицине, робототехнике, носимой электронике и быстроразворачиваемых конструкциях. Фото: MIT

DLP-печать – экономичный способ создания керамических изоляторов для электроники Развитие электроники требует больших объемов изготовления керамических изоляторов. Они используются в критически важных отраслях промышленности, где предъявляются повышенные требования к надежности, стабильности и долговечности в агрессивных условиях (например, в ЛЭП, в трансформаторах, на подстанциях). Керамические изоляторы имеют разные формы и размеры, но неизменно одно: применение традиционных методов изготовления из керамических материалов крайне неэкономично и низкотехнологично. Прецизионные и микропрецизионные изделия предъявляют крайне жесткие требования к геометрии и размерам, и оптимальным выбором становится DLP-печать фотоотверждаемой полимерно-керамической суспензией. Применение 3D-принтера P-DLP 200 российского бренда CUBRUS позволило с высокой точностью изготавливать партии керамических изоляторов для электроники любых размеров и форм за счет печати по 3D-моделям. При этом процент брака кратно меньше, чем в традиционном производстве – к примеру, при шликерном литье он составляет 30-80% против 0-5% при DLP-печати. Есть вопросы? Подберем экономически выгодное 3D-решение для вашего производства

Печать методом лазерной наплавки: эффективный ремонт и восстановление крупногабаритных деталей Лазерная наплавка (Laser Cladding) – передовая технология, используемая при восстановлении больших деталей и механизмов. Этот метод повышает долговечность и эксплуатационные характеристики механизмов и их компонентов за счет нанесения слоя материала на изношенную или улучшаемую поверхность. Обычно используются сплавы на основе никеля, железа и дисперснонаполненные наплавочные материалы, выбор которых зависит от конкретных условий эксплуатации. Преимущества лазерной наплавки • Повышенная износостойкость: наплавленный слой или закалка значительно увеличивает износостойкость и длительную прочность, продлевая срок службы изделий • Улучшенные механические свойства: процесс позволяет повысить твердость и прочность, делая изделие более устойчивым к высоким нагрузкам • Точность и контроль: лазерная наплавка обеспечивает точное нанесение материалов, обеспечивая равномерную толщину и свойства по всей поверхности • Стоимость ремонта может быть снижена на 60-70%, а время простоя оборудования сокращено в 3-5 раз по сравнению с заменой Примеры применения • Ремонт и восстановление изношенных изделий • Упрочнение деталей за счет нанесения покрытий • Консолидация деталей, в том числе из функционально-градиентных материалов Оборудование для лазерной наплавки

RAPID + TCT 2026: фокус – на масштабирование Крупнейшая в Северной Америке выставка 3D-индустрии – RAPID + TCT 2026, прошедшая с 13 по 16 апреля в Бостоне, – наглядно показала, что аддитивные технологии окончательно вышли из стадии экспериментов и закрепляются как полноценный инструмент промышленного производства. Если еще несколько лет назад основное внимание уделялось самим 3D-принтерам, то сегодня фокус сместился на выстраивание целостных производственных цепочек – от цифрового проектирования до постобработки и контроля качества. Одной из ключевых тем выставки стало масштабирование. Производители демонстрируют не отдельные установки, а интегрированные решения, способные обеспечивать стабильный выпуск серийной продукции с предсказуемыми характеристиками. В этом контексте особое значение приобретают программные платформы для мониторинга процессов, управления парком оборудования и анализа данных. Именно софт все чаще становится фактором, определяющим эффективность внедрения 3D-технологий в производстве. С точки зрения оборудования рынок также продолжает активно развиваться, но уже не за счет «гонки скоростей», а благодаря повышению надежности и повторяемости. Так, 3D Systems представила новую систему SLA с увеличенной производительностью и объемом построения, ориентированную на серийные задачи, а HP продолжает развивать платформу Multi Jet Fusion, делая акцент на масштабируемость и стабильность процессов. Тема 3D-печати металлом была по традиции одной из центральных, но ключевой акцент сместился с решений с «вау-эффектом» на индустриализацию и доступность технологий. Например, компания Mastrex сделала упор на снижение барьера входа в LPBF/SLM-технологию, показав компактные и доступные более широкому кругу пользователей системы. Это показательно: рынок уходит от эксклюзивных дорогих установок к более массовому промышленному применению. Тема металлической 3D-печати охватывала такие вопросы, как серийное производство деталей, повторяемость и сертификация, применение в авиации, энергетике и ремонте, а также создание сложных монолитных компонентов (включая элементы ракетных систем). Отдельного внимания заслуживает рост роли материалов и прикладных решений. Аддитивные технологии всё активнее используются в аэрокосмической отрасли, оборонной промышленности и медицине – там, где критичны сложная геометрия, снижение веса и сокращение сроков производства. Параллельно усиливается тренд на гибридные производственные цепочки, в которых 3D-печать становится частью более широкого процесса, включающего мехобработку и финишные процессы. RAPID + TCT 2026 фиксирует важный тренд: аддитивное производство больше не воспринимается как отдельная технология. Оно становится частью цифрового производства, где ключевую роль играют интеграция, управляемость процессов и способность стабильно выпускать продукцию промышленного уровня. Источники: arcweb.com, 3dprint.com, engineering.com | Фото: voxelmatters.com

Был ли туалет для «Артемиды II» напечатан на 3D-принтере из титана? Миссия «Артемида II» стала первым пилотируемым облетом Луны за десятилетия. На борту корабля Orion находилась система утилизации отходов UWMS, которая впервые была протестирована на МКС в 2020 году и получила не совсем точное название «3D-печатного титанового туалета». NASA указывает, что из титана был напечатан только корпус ключевого узла – двойного вентиляторного влагоотделителя, создающего поток воздуха для перемещения отходов в невесомости. Хотя точные детали производства не раскрываются, логика выбора технологии очевидна. Узел имеет сложную геометрию: отдельные каналы для потоков воздуха, зоны с разным давлением, а также корпус центробежного отделителя с редуктором. Изготовление такой конструкции из титана в виде одной детали – задача, где аддитивные технологии дают явное преимущество. Титан выбран благодаря устойчивости к коррозии, вызванной агрессивной средой (например, при обработке мочи), а 3D-печать позволяет объединить несколько компонентов в один, снизить массу и уменьшить количество потенциальных точек отказа. Во время миссии в системе возникли сбои, включая отказ электроники и замерзание трубки, однако связь с 3D-печатными элементами не подтверждена. Для следующей миссии «Артемида III», где астронавты проведут на поверхности Луны несколько недель, системе предстоит доказать надежность. Данные тестов помогут оценить перспективы 3D-печати титана за пределами околоземной орбиты. (Фото: NASA)

Костные имплантаты, созданные на биопринтере, могут заменить традиционные решения В Джорждтаунском университете (Вашингтон, США) ведутся разработки по 3D-биопечати нового типа костных имплантатов, которые ближе по свойствам к натуральной кости. Вместо металла или донорских тканей используются природные материалы, способствующие регенерации. Сегодня для восстановления костей применяют собственную ткань пациента, донорскую кость или синтетические материалы. У каждого из подходов есть недостатки – от боли и осложнений до риска отторжения. Новая разработка основана на пектине (веществе из фруктов) в сочетании с гидроксиапатитом – минералом, входящим в состав костей. С помощью 3D-печати создается пористая структура, имитирующая внутреннее строение кости. В нее также могут добавляться живые клетки для улучшения заживления и обмена питательными веществами. Такие импланты действуют как «каркас», направляя рост новой кости, а не просто заменяя ее. Это снижает риск осложнений и делает восстановление более естественным. Технология пока находится на стадии исследований: предстоят лабораторные тесты и клинические испытания. Однако первые результаты показывают, что такие решения могут стать более безопасной и эффективной альтернативой существующим методам. Фото: Georgetown University