iQB Technologies

Напечатанные титановые изделия сильнее поглощают водород, чем литые: исследование томских ученых Ученые Томского политехнического университета выяснили, что титановые сплавы Ti-6Al-4V, изготовленные на 3D-принтере методом электронно-лучевого сплавления, поглощают водород значительно активнее, чем традиционно литые. Работа выполнена в рамках госзадания «Наука» и опубликована в Journal of Alloys and Compounds. В исследовании сравнили два образца: напечатанный и полученный из горячекатаной пластины. Оба подвергли нагреву до 450°C и наводороживанию в течение часа при давлении 1 атм, проводя in situ анализ структурных изменений на рентгеновском дифрактометре, а также дополнительно исследуя материалы методом просвечивающей электронной микроскопии. Результаты показали, что в литом образце фазовый состав практически не изменился, а содержание водорода составило всего 0,03%. В то же время напечатанный сплав поглотил 3,4 % водорода. Это связано с его особенностями микроструктуры, которые ускоряют диффузию водорода. У напечатанного образца процесс наводороживания сопровождался появлением метастабильных фаз и нестехиометрического гидрида, отсутствующих в литых сплавах. Длительное воздействие водорода привело к формированию β-фазы титана и стабильного гидрида, что снижает прочность материала. Исследователи отмечают, что результаты позволяют глубже понять поведение аддитивно изготовленных титановых сплавов в водородной среде и учитывать возможные риски при их применении в авиации, медицине и машиностроении. Источник: news.tpu.ru

Цифровая экосистема для производства оптики: новый пример взаимодействия ИИ и 3D-печати Opdo, разработчик первой ИИ-платформы для проектирования оптических систем, объявила о партнерстве с Luximprint, специализирующейся на 3D-печати оптики. Цель – создать непрерывный цифровой процесс, от интеллектуального проектирования до полностью цифрового производства, ускорив разработку и расширив возможности кастомизации в этой области. Платформа Opdo позволяет инженерам описывать задачи на естественном языке, после чего ИИ формирует и оптимизирует производимые конструкции. Интеграция технологии Printoptical от Luximprint делает возможным прямой вывод таких проектов в производство без оснастки и долгой подготовки. В результате создается сквозной цифровой процесс — от идеи до готовой детали. Printoptical становится частью расширенной производственной экосистемы Opdo, в которую входят и другие технологии, включая Xolography и Nanoscribe. Инженеры получают гибкость для создания различных решений, от оптики свободной формы для систем подсветки до микрооптических структур – все в рамках одной платформы. Партнерство Opdo и Luximprint отражает более широкую тенденцию – глобальный переход оптического производства к большим данным, аддитивным технологиям и гибридным цифровым процессам. Источник: 3dprintingindustry.com | Фото: Luximprint

Отчет Wohlers Q3: металлические порошки – не просто расходный материал, а национальное достояние Последний отчет компании Wohlers Associates о ситуации в мировом аддитивном производстве за 3-й квартал 2025 года (Global State of the Industry, Q3 2025) показывает, что индустрия 3D-печати вступила в новую фазу зрелости. Эпоха стартапов и хайпа уходит в прошлое – ее сменяют консолидация, специализация и стратегическое внедрение технологий в ключевые отрасли: оборонную, авиакосмическую и производство потребительской электроники. В этом квартале наблюдалась серьезная реструктуризация: Nano Dimension разорвала отношения с Desktop Metal (последняя обанкротилась и продала активы новым инвесторам), Stratasys приобрела Nexa3D, Trumpf полностью покинула рынок, а Arburg объявила о завершении производства принтеров. По мнению Wohlers, это не спад, а «здоровая перезагрузка», направленная на прибыльность, защиту интеллектуальной собственности и развитие узкой экспертизы. В номинации «камбэк квартала» лидирует Velo3D, сделавшая ставку на оборонные контракты и вернувшая доверие инвесторов. Отрасль в целом смещает фокус с продажи оборудования на поставку сертифицированных, высокоточных деталей для регулируемых секторов. На глобальной арене набирает силу регионализация: экспорт настольных принтеров из Китая вырос на 25%, в Японии запущен консорциум DXR (в него вошли 34 производителя, делающие ставку на 3D-технологии), а Европа объединяется вокруг инициативы по развитию высокотехнологичного производства NextGen Manufacturing. Материалы становятся стратегическим ресурсом: Evonik сотрудничает с 3DChimera для поставок порошка PA12 на американский рынок, а Amaero расширяет производство титановых порошков для авиакосмической отрасли. По мнению авторов отчета, металлические порошки – это уже не просто расходный материал, а национальное достояние. Лидером остается оборонный сектор, формирующий стандарты качества и масштабирования. Даже такие гиганты, как Nestlé и JGC, уже применяют 3D-печать в повседневных операциях – например, для изготовления запчастей. Wohlers подчеркивает: аддитивные технологии перестали быть экспериментом и становятся неотъемлемой частью мировой промышленной инфраструктуры. Источник: all3dp.com | Изображение: Wohlers Associates

Новый метаматериал поможет повысить безопасность автомобилей Исследователи из Шотландии и Италии объявили о создании с помощью аддитивных методов нового типа метаматериала, который может изменить способ амортизации ударов автомобилями. Конструкция имеет уникальную скрученную решетчатую структуру и может адаптировать свою реакцию на столкновения. Эти структуры могут быть реализованы в зонах деформации, которые в основном расположены в передней части автомобиля и поглощают большую часть удара при лобовых столкновениях. Адаптивный метаматериал имеет точно спроектированную гироидную решетку, напечатанную из стали. Это позволяет структуре скручиваться под давлением, контролируемо рассеивая энергию удара. Такой уровень реакции – значительный шаг вперед по сравнению с традиционными пенопластами или зонами деформации, которые ограничены одним фиксированным профилем сопротивления. 3D-печать с высоким разрешением обеспечила точность, необходимую для изготовления сложной гироидной архитектуры, форму которой трудно получить с помощью традиционных методов. В ходе испытаний напечатанная на 3D-принтере решетка могла переключаться между жесткой и гибкой конфигурациями, обеспечивая индивидуальное поглощение энергии в различных сценариях удара. Благодаря такой гибкости будущие системы безопасности автомобилей могут стать более динамичными, по-разному реагируя на небольшие удары или столкновения на высокой скорости. Источник: 3dnatives.com | Изображения: HOMOLKA / University of Glasgow

3D-технологии возвращают к жизни древние окаменелости в Турции В провинции Кайсери (центральная Турция) исследователи применяют 3D-сканирование и 3D-печать для восстановления окаменелостей, возраст которых составляет 7,7 миллиона лет. В 2017 году здесь были обнаружены останки саблезубых кошек, жирафов, слонов, мамонтов, носорогов, трехпалых лошадей, антилоп, черепах и свиней. После многолетних раскопок окаменелости очищаются, консервируются и готовятся к экспонированию в строящемся Палеонтологическом музее Кайсери. Традиционно пробелы в окаменелостях заполнялись с помощью химически отверждаемых форм, что было трудоемким процессом и могло повредить образцы. Теперь высокоточные 3D-сканеры и принтеры позволяют исследователям цифровым способом воспроизводить отсутствующие кости, не подвергая окаменелости воздействию химических веществ. Сканы каждого фрагмента используются для проектирования недостающих частей, которые затем печатаются на месте. Такой подход не только сохраняет целостность исходного материала, но и значительно ускоряет реставрацию. Применение 3D-печати также привело к значительному снижению затрат. Раньше монтаж скелета жирафа стоил миллионы лир и часто передавался на аутсорсинг за границу, но с помощью новой технологии команда может изготавливать и монтировать детали на месте за малую часть от прежней цены. После открытия музея посетители смогут ощутить себя на доисторических ландшафтах Турции и увидеть крупных млекопитающих, которые когда-то бродили по Кайсери. Благодаря 3D-технологиям далекое прошлое становится доступным совершенно новым способом. Источник: 3dnatives.com | Фото: AA Photo Turkey

iQB Technologies и TWIZE едут в СПб на «Металл-Экспо»! Международная промышленная выставка «Металл-Экспо» – главное событие российской металлургической индустрии, которое впервые пройдет в Санкт-Петербурге. Она впервые пройдет в Санкт-Петербурге – с 11 по 14 ноября в КВЦ «Экспофорум» (Петербургское ш., 64, к.1). Компании-партнеры iQB Technologies и TWIZE приглашают вас на свою экспозицию: павильон H, стенд 5E47. В этом году мы представляем много новых решений, в том числе в новых для нас направлениях: • передовые технологии 3D‑печати для металлургии и других ведущих отраслей с использованием различных материалов — металлов, керамики, фотополимеров, песка и воска (MBJ, градиентная SLM‑печать, SLS, SLA/DLP) • все основные технологии 3D-измерений для реверс-инжиниринга, контроля качества и предпроектных изысканий (ручные и наземные лазерные 3D‑сканеры, оптические 3D‑сканеры, лазерные трекеры) • ПО для аддитивного производства, обработки данных 3D‑сканирования и моделирования литейных процессов Участие бесплатное. Узнать все подробности о нашей экспозиции, получить билет и назначить встречу с экспертом можно на специальной странице.

Центр полного цикла 3D-печати металлами: как это работает 3D-печать металлами предлагает значительные преимущества в плане свободы дизайна и гибкости производства. Однако при производстве прецизионных компонентов, таких как часы премиум-класса, требуются строгие допуски, безупречное качество поверхности и зеркальная отделка. В этом случае постобработка напечатанных изделий становится ответственной задачей. Устранить разрыв между передовой аддитивной технологией и методами постобработки призван первый открывшийся в Южном Китае центр полного цикла 3D-печати металлами. Это результат партнерства HBD, одного из лидеров рынка SLM-печати, и CN PRECISION TECHNOLOGY – компании, специализирующейся по высокотехнологичной обработке поверхностей для часового и ювелирного производства. Полная интеграция процессов – от печати до термообработки, механической обработки и полировки – преодолевает ограничения фрезерования и штамповки, которые ограничивают свободу проектирования и создают большое количество отходов. Ключевые преимущества Свобода дизайна: возможность топологической оптимизации и создания сложных облегченных структур (например, решеток и внутренних структур), недостижимых традиционными методами Ускорение производства: срок разработки сложного корпуса часов сокращается примерно с 6 месяцев до 45 дней Эффективное использование и переработка материалов, особенно дорогостоящих металлических порошков Высокое качество отделки: напечатанные объекты становятся компонентами с зеркальной поверхностью, соответствующими строгим стандартам Это комплексное решение задает новый стандарт, открывая путь для серийного производства инновационных компонентов в часовой промышленности и других секторах высокотехнологичного производства.

Мосгортранс сократит расходы благодаря 3D-печати запчастей для автобусов Государственное унитарное предприятие «Мосгортранс» начало самостоятельно изготавливать на 3D-принтере пластиковые детали салона автобусов. Об этом сообщил ТАСС гендиректор предприятия Николай Асаул в рамках форума «Общественный транспорт – 2025». «Одна из наших новинок: мы установили 3D-принтер и 3D-сканер на эксплуатационной площадке "Ховрино". Это оборудование позволяет нам самостоятельно изготавливать необходимые для замены мелкие пластиковые детали салона автобуса, которые не имеют заводской номенклатурной идентификации: фиксаторы дверей, заглушки сидений и дверных поручней, кронштейны крепления поручней, крышки предохранителей, окантовки кнопок вызова водителя и многое другое», – сказал Асаул. По его словам, изготовление на 3D-принтере одной детали весом 20 г обойдется Мосгортрансу в 3-4 раза дешевле, чем закупка запчастей по контракту. Также это позволит избежать лишних затрат на приобретение полных комплектов для устранения незначительных поломок. «Планируем масштабировать этот проект и на другие площадки», – добавил гендиректор «Мосгортранса». Источник: ТАСС | Фото: transport.mos.ru