iQB Technologies

DLP-печать – экономичный способ создания керамических изоляторов для электроники Развитие электроники требует больших объемов изготовления керамических изоляторов. Они используются в критически важных отраслях промышленности, где предъявляются повышенные требования к надежности, стабильности и долговечности в агрессивных условиях (например, в ЛЭП, в трансформаторах, на подстанциях). Керамические изоляторы имеют разные формы и размеры, но неизменно одно: применение традиционных методов изготовления из керамических материалов крайне неэкономично и низкотехнологично. Прецизионные и микропрецизионные изделия предъявляют крайне жесткие требования к геометрии и размерам, и оптимальным выбором становится DLP-печать фотоотверждаемой полимерно-керамической суспензией. Применение 3D-принтера P-DLP 200 российского бренда CUBRUS позволило с высокой точностью изготавливать партии керамических изоляторов для электроники любых размеров и форм за счет печати по 3D-моделям. При этом процент брака кратно меньше, чем в традиционном производстве – к примеру, при шликерном литье он составляет 30-80% против 0-5% при DLP-печати. Есть вопросы? Подберем экономически выгодное 3D-решение для вашего производства

Печать методом лазерной наплавки: эффективный ремонт и восстановление крупногабаритных деталей Лазерная наплавка (Laser Cladding) – передовая технология, используемая при восстановлении больших деталей и механизмов. Этот метод повышает долговечность и эксплуатационные характеристики механизмов и их компонентов за счет нанесения слоя материала на изношенную или улучшаемую поверхность. Обычно используются сплавы на основе никеля, железа и дисперснонаполненные наплавочные материалы, выбор которых зависит от конкретных условий эксплуатации. Преимущества лазерной наплавки • Повышенная износостойкость: наплавленный слой или закалка значительно увеличивает износостойкость и длительную прочность, продлевая срок службы изделий • Улучшенные механические свойства: процесс позволяет повысить твердость и прочность, делая изделие более устойчивым к высоким нагрузкам • Точность и контроль: лазерная наплавка обеспечивает точное нанесение материалов, обеспечивая равномерную толщину и свойства по всей поверхности • Стоимость ремонта может быть снижена на 60-70%, а время простоя оборудования сокращено в 3-5 раз по сравнению с заменой Примеры применения • Ремонт и восстановление изношенных изделий • Упрочнение деталей за счет нанесения покрытий • Консолидация деталей, в том числе из функционально-градиентных материалов Оборудование для лазерной наплавки

RAPID + TCT 2026: фокус – на масштабирование Крупнейшая в Северной Америке выставка 3D-индустрии – RAPID + TCT 2026, прошедшая с 13 по 16 апреля в Бостоне, – наглядно показала, что аддитивные технологии окончательно вышли из стадии экспериментов и закрепляются как полноценный инструмент промышленного производства. Если еще несколько лет назад основное внимание уделялось самим 3D-принтерам, то сегодня фокус сместился на выстраивание целостных производственных цепочек – от цифрового проектирования до постобработки и контроля качества. Одной из ключевых тем выставки стало масштабирование. Производители демонстрируют не отдельные установки, а интегрированные решения, способные обеспечивать стабильный выпуск серийной продукции с предсказуемыми характеристиками. В этом контексте особое значение приобретают программные платформы для мониторинга процессов, управления парком оборудования и анализа данных. Именно софт все чаще становится фактором, определяющим эффективность внедрения 3D-технологий в производстве. С точки зрения оборудования рынок также продолжает активно развиваться, но уже не за счет «гонки скоростей», а благодаря повышению надежности и повторяемости. Так, 3D Systems представила новую систему SLA с увеличенной производительностью и объемом построения, ориентированную на серийные задачи, а HP продолжает развивать платформу Multi Jet Fusion, делая акцент на масштабируемость и стабильность процессов. Тема 3D-печати металлом была по традиции одной из центральных, но ключевой акцент сместился с решений с «вау-эффектом» на индустриализацию и доступность технологий. Например, компания Mastrex сделала упор на снижение барьера входа в LPBF/SLM-технологию, показав компактные и доступные более широкому кругу пользователей системы. Это показательно: рынок уходит от эксклюзивных дорогих установок к более массовому промышленному применению. Тема металлической 3D-печати охватывала такие вопросы, как серийное производство деталей, повторяемость и сертификация, применение в авиации, энергетике и ремонте, а также создание сложных монолитных компонентов (включая элементы ракетных систем). Отдельного внимания заслуживает рост роли материалов и прикладных решений. Аддитивные технологии всё активнее используются в аэрокосмической отрасли, оборонной промышленности и медицине – там, где критичны сложная геометрия, снижение веса и сокращение сроков производства. Параллельно усиливается тренд на гибридные производственные цепочки, в которых 3D-печать становится частью более широкого процесса, включающего мехобработку и финишные процессы. RAPID + TCT 2026 фиксирует важный тренд: аддитивное производство больше не воспринимается как отдельная технология. Оно становится частью цифрового производства, где ключевую роль играют интеграция, управляемость процессов и способность стабильно выпускать продукцию промышленного уровня. Источники: arcweb.com, 3dprint.com, engineering.com | Фото: voxelmatters.com

Был ли туалет для «Артемиды II» напечатан на 3D-принтере из титана? Миссия «Артемида II» стала первым пилотируемым облетом Луны за десятилетия. На борту корабля Orion находилась система утилизации отходов UWMS, которая впервые была протестирована на МКС в 2020 году и получила не совсем точное название «3D-печатного титанового туалета». NASA указывает, что из титана был напечатан только корпус ключевого узла – двойного вентиляторного влагоотделителя, создающего поток воздуха для перемещения отходов в невесомости. Хотя точные детали производства не раскрываются, логика выбора технологии очевидна. Узел имеет сложную геометрию: отдельные каналы для потоков воздуха, зоны с разным давлением, а также корпус центробежного отделителя с редуктором. Изготовление такой конструкции из титана в виде одной детали – задача, где аддитивные технологии дают явное преимущество. Титан выбран благодаря устойчивости к коррозии, вызванной агрессивной средой (например, при обработке мочи), а 3D-печать позволяет объединить несколько компонентов в один, снизить массу и уменьшить количество потенциальных точек отказа. Во время миссии в системе возникли сбои, включая отказ электроники и замерзание трубки, однако связь с 3D-печатными элементами не подтверждена. Для следующей миссии «Артемида III», где астронавты проведут на поверхности Луны несколько недель, системе предстоит доказать надежность. Данные тестов помогут оценить перспективы 3D-печати титана за пределами околоземной орбиты. (Фото: NASA)

Костные имплантаты, созданные на биопринтере, могут заменить традиционные решения В Джорждтаунском университете (Вашингтон, США) ведутся разработки по 3D-биопечати нового типа костных имплантатов, которые ближе по свойствам к натуральной кости. Вместо металла или донорских тканей используются природные материалы, способствующие регенерации. Сегодня для восстановления костей применяют собственную ткань пациента, донорскую кость или синтетические материалы. У каждого из подходов есть недостатки – от боли и осложнений до риска отторжения. Новая разработка основана на пектине (веществе из фруктов) в сочетании с гидроксиапатитом – минералом, входящим в состав костей. С помощью 3D-печати создается пористая структура, имитирующая внутреннее строение кости. В нее также могут добавляться живые клетки для улучшения заживления и обмена питательными веществами. Такие импланты действуют как «каркас», направляя рост новой кости, а не просто заменяя ее. Это снижает риск осложнений и делает восстановление более естественным. Технология пока находится на стадии исследований: предстоят лабораторные тесты и клинические испытания. Однако первые результаты показывают, что такие решения могут стать более безопасной и эффективной альтернативой существующим методам. Фото: Georgetown University

3D-принтеры помогают ремонтировать оборудование на подмосковных комплексах по переработке отходов На комплексах по переработке отходов Московской области продолжают внедрять современные технологии. Одним из эффективных решений стало использование FDM-принтеров для быстрого изготовления мелких комплектующих прямо на месте. Как отметил главный технолог КПО «Восток» Александр Панферов, внедрение 3D-печати значительно упростило обслуживание оборудования сортировочного цеха, особенно системы обратного осмоса. Раньше при поломке нужные детали приходилось заказывать за границей и ждать более двух недель. Теперь их можно изготовить на месте всего за 8-15 часов. Это позволяет избежать простоев и снизить зависимость от дорогого импорта. С помощью 3D-принтеров на КПО изготавливают самые разные элементы: патрубки для систем обратного осмоса, держатели ламп для оптических сепараторов, кронштейны для погрузчиков и направляющие для прессового оборудования. Фото: пресс-служба Министерства по содержанию территорий и государственному жилищному надзору

BASF запускает первый в мире завод по массовому аддитивному производству катализаторов Компания BASF ввела в эксплуатацию первый в мире завод для выпуска 3D-печатных катализаторов, выведя свою фирменную технологию X3D на полноценный промышленный уровень на площадке в Людвигсхафене. Процесс X3D использует аддитивное производство для создания катализаторов с точно заданной геометрией, сочетающей высокую механическую прочность и открытую структуру. Такая конструкция снижает перепад давления внутри реакторов, увеличивает площадь каталитически активной поверхности и обеспечивает более высокую производительность реакторов при меньшем энергопотреблении по сравнению с традиционными катализаторами. BASF уже несколько лет поставляет катализаторы X3D как внутренним, так и внешним заказчикам для различных сфер применения. Новый завод призван сделать продукцию более доступной и сократить время от разработки до выхода на рынок. Один из клиентов, уже использующих эту технологию, – китайский производитель химических продуктов тонкого органического синтеза An Hui Jintung, который в 2025 году оснастил свое производство катализаторами серной кислоты O4-115 X3D от BASF. «Запуск прошел успешно, а показатели работы предприятия значительно улучшились по сравнению с прежними. Производство достигло рекордных значений, что принесло нашей компании значительную экономическую выгоду. Мы продолжим сотрудничество с BASF для модернизации и замены катализаторов на других установках», – отметил генеральный директор компании Этер Чжу. Детлеф Руфф, старший вице-президент направления химических катализаторов и адсорбентов BASF, заявил, что технология уже обеспечивает клиентам конкурентное преимущество: «Мы можем поставлять катализаторы, точно адаптированные под конкретные химические процессы клиентов – быстро и в больших объемах. При этом мы помогаем им достигать своих целей, позволяя повышать производительность и эффективность использования сырья». Фото: BASF

Кронштейны для салона самолета: на 40% легче В этом проекте для авиационной промышленности специалисты iQB Technologies и TWIZE поставили перед собой задачу разработать эргономичные, легкие и визуально привлекательные кронштейны для крепления панелей, мониторов, кухонных модулей с возможностью установить кабельные каналы и точки крепления. Кейс реализован с применением технологии селективного лазерного плавления (SLM). Решение • Спроектированы кронштейны сложной геометрии с применением топологической оптимизации • Партия деталей напечатана на 3D-принтере CUBRUS P-SLM 120 из нержавеющей стали Результат • Вес кронштейнов уменьшен на 40%, благодаря чему удалось снизить расход топлива • Более простая сборка деталей за счет уменьшения сборочных элементов Кастомизированное мелкосерийное производство на основе конкретного проекта салона Предлагаем широкую линейку SLM-машин российского бренда CUBRUS и услуги контрактного производства

Крыльчатка насоса из жаропрочного сплава по технологии MBJ Наша команда продолжает тестировать инновационные аддитивные процессы на оборудовании российского бренда CUBRUS. Особое место среди них занимает Metal Binder Jetting (MBJ) – метод струйной печати металлом и керамикой с применением связующего. При серийном изготовлении технология по производительности на порядок превосходит SLM-печать. Задачи проекта • Экономичное производство крыльчаток сложной геометрии для топливных и гидравлических насосов в авиации • Требовалось сочетание высокой прочности и точности, а также снижение затрат по сравнению с SLM-печатью Этапы работы: на установке CUBRUS P-Metal Jet 400 из суперсплава на основе никеля напечатана партия крыльчаток с внутренними полостями, затем выполнены спекание и финишная механическая обработка. Результат • Себестоимость детали снижена на 25-35% по сравнению с SLM при серийности от 20-50 шт. за счет высокой производительности MBJ-принтера • Получена монолитная деталь с улучшенными усталостными характеристиками (отсутствие сварных швов и внутренних напряжений, характерных для SLM) • Механические свойства после постобработки соответствуют авиационным стандартам