Дайджест новостей: осень-2025

Цифровая экосистема для производства оптики: новый пример взаимодействия ИИ и 3D-печати Opdo, разработчик первой ИИ-платформы для проектирования оптических систем, объявила о партнерстве с Luximprint, специализирующейся на 3D-печати оптики. Цель – создать непрерывный цифровой процесс, от интеллектуального проектирования до полностью цифрового производства, ускорив разработку и расширив возможности кастомизации в этой области. Платформа Opdo позволяет инженерам описывать задачи на естественном языке, после чего ИИ формирует и оптимизирует производимые конструкции. Интеграция технологии Printoptical от Luximprint делает возможным прямой вывод таких проектов в производство без оснастки и долгой подготовки. В результате создается сквозной цифровой процесс — от идеи до готовой детали. Printoptical становится частью расширенной производственной экосистемы Opdo, в которую входят и другие технологии, включая Xolography и Nanoscribe. Инженеры получают гибкость для создания различных решений, от оптики свободной формы для систем подсветки до микрооптических структур – все в рамках одной платформы. Партнерство Opdo и Luximprint отражает более широкую тенденцию – глобальный переход оптического производства к большим данным, аддитивным технологиям и гибридным цифровым процессам. Источник: 3dprintingindustry.com | Фото: Luximprint

Новый метаматериал поможет повысить безопасность автомобилей Исследователи из Шотландии и Италии объявили о создании с помощью аддитивных методов нового типа метаматериала, который может изменить способ амортизации ударов автомобилями. Конструкция имеет уникальную скрученную решетчатую структуру и может адаптировать свою реакцию на столкновения. Эти структуры могут быть реализованы в зонах деформации, которые в основном расположены в передней части автомобиля и поглощают большую часть удара при лобовых столкновениях. Адаптивный метаматериал имеет точно спроектированную гироидную решетку, напечатанную из стали. Это позволяет структуре скручиваться под давлением, контролируемо рассеивая энергию удара. Такой уровень реакции – значительный шаг вперед по сравнению с традиционными пенопластами или зонами деформации, которые ограничены одним фиксированным профилем сопротивления. 3D-печать с высоким разрешением обеспечила точность, необходимую для изготовления сложной гироидной архитектуры, форму которой трудно получить с помощью традиционных методов. В ходе испытаний напечатанная на 3D-принтере решетка могла переключаться между жесткой и гибкой конфигурациями, обеспечивая индивидуальное поглощение энергии в различных сценариях удара. Благодаря такой гибкости будущие системы безопасности автомобилей могут стать более динамичными, по-разному реагируя на небольшие удары или столкновения на высокой скорости. Источник: 3dnatives.com | Изображения: HOMOLKA / University of Glasgow

3D-технологии возвращают к жизни древние окаменелости в Турции В провинции Кайсери (центральная Турция) исследователи применяют 3D-сканирование и 3D-печать для восстановления окаменелостей, возраст которых составляет 7,7 миллиона лет. В 2017 году здесь были обнаружены останки саблезубых кошек, жирафов, слонов, мамонтов, носорогов, трехпалых лошадей, антилоп, черепах и свиней. После многолетних раскопок окаменелости очищаются, консервируются и готовятся к экспонированию в строящемся Палеонтологическом музее Кайсери. Традиционно пробелы в окаменелостях заполнялись с помощью химически отверждаемых форм, что было трудоемким процессом и могло повредить образцы. Теперь высокоточные 3D-сканеры и принтеры позволяют исследователям цифровым способом воспроизводить отсутствующие кости, не подвергая окаменелости воздействию химических веществ. Сканы каждого фрагмента используются для проектирования недостающих частей, которые затем печатаются на месте. Такой подход не только сохраняет целостность исходного материала, но и значительно ускоряет реставрацию. Применение 3D-печати также привело к значительному снижению затрат. Раньше монтаж скелета жирафа стоил миллионы лир и часто передавался на аутсорсинг за границу, но с помощью новой технологии команда может изготавливать и монтировать детали на месте за малую часть от прежней цены. После открытия музея посетители смогут ощутить себя на доисторических ландшафтах Турции и увидеть крупных млекопитающих, которые когда-то бродили по Кайсери. Благодаря 3D-технологиям далекое прошлое становится доступным совершенно новым способом. Источник: 3dnatives.com | Фото: AA Photo Turkey

Мосгортранс сократит расходы благодаря 3D-печати запчастей для автобусов Государственное унитарное предприятие «Мосгортранс» начало самостоятельно изготавливать на 3D-принтере пластиковые детали салона автобусов. Об этом сообщил ТАСС гендиректор предприятия Николай Асаул в рамках форума «Общественный транспорт – 2025». «Одна из наших новинок: мы установили 3D-принтер и 3D-сканер на эксплуатационной площадке "Ховрино". Это оборудование позволяет нам самостоятельно изготавливать необходимые для замены мелкие пластиковые детали салона автобуса, которые не имеют заводской номенклатурной идентификации: фиксаторы дверей, заглушки сидений и дверных поручней, кронштейны крепления поручней, крышки предохранителей, окантовки кнопок вызова водителя и многое другое», – сказал Асаул. По его словам, изготовление на 3D-принтере одной детали весом 20 г обойдется Мосгортрансу в 3-4 раза дешевле, чем закупка запчастей по контракту. Также это позволит избежать лишних затрат на приобретение полных комплектов для устранения незначительных поломок. «Планируем масштабировать этот проект и на другие площадки», – добавил гендиректор «Мосгортранса». Источник: ТАСС | Фото: transport.mos.ru

В MIT создали пригодный для печати алюминиевый сплав в пять раз прочнее литого Исследователи из Массачусетского технологического института разработали алюминиевый сплав для аддитивного производства, который, как утверждается, в пять раз прочнее традиционно производимого алюминия. Состав материала был определен в результате комбинации симуляций и машинного обучения. В то время как традиционные методы потребовали бы моделирования более одного миллиона возможных комбинаций материалов, машинное обучение позволило ученым ограничиться лишь 40 возможными составами. Окончательный состав – алюминий с содержанием около 0,4% эрбия, 1% циркония и 1,33% никеля – был признан лучшим вариантом. Его удалось напечатать на 3D-принтере без горячего растрескивания, что является распространенной проблемой, ограничивающей использование многих алюминиевых сплавов в аддитивном производстве. Исследователи предполагают, что новый пригодный для печати алюминий может быть использован для изготовления более прочных, легких и термостойких изделий, таких как лопасти вентиляторов в реактивных двигателях. Лопасти вентиляторов традиционно отливаются из титана – материала, который в 1,5 с лишним раза тяжелее и может быть в 10 раз дороже алюминия, – или изготавливаются из современных композитных материалов. Сплав можно также использовать в современных вакуумных насосах, автомобилях высокого класса и охлаждающих устройствах для центров обработки данных. «Для этого сплава производится порошок, который с помощью аддитивных технологий превращается в макромасштабные образцы без трещин, прочность которых в пять раз превышает прочность эквивалентного литого сплава и сопоставима с прочностью кованого Al 7075. После старения при 400°C в течение 8 часов прочность на разрыв при комнатной температуре достигает 395 МПа, что на 50% превышает прочность наиболее известного эталонного печатного алюминиевого сплава», – отмечают исследователи в своей работе, опубликованной в журнале Advanced Materials. Источник: interestingengineering.com | Изображение: MIT

Ford оптимизирует аэродинамику Mustang GTD благодаря 3D-печати Суперкар Ford Mustang GTD модификации 2025 года показал время 6:52.072 в гонках на Нюрбургринге, что позволило ему войти в десятку самых быстрых серийных машин на этой трассе. В компании заявили, что аддитивные технологии – ключевой фактор в достижении этого рубежа. Главный инженер программы Грег Гудолл рассказал изданию The Drive, что команда печатала на 3D-принтере новые детали для оптимизации аэродинамических характеристик и производительности автомобиля прямо во время тестов на трассе. Наиболее эффективной модификацией стали небольшие завихрители на капоте – приподнятые элементы вокруг вентиляционных отверстий, которые улучшили управление воздушным потоком. Напечатанные на 3D-принтере завихрители помогли увеличить прижимную силу при сохранении прежнего коэффициента аэродинамического сопротивления, не жертвуя максимальной скоростью автомобиля – 325 км/ч. По словам Гудолла, аэродинамические элементы, созданные с помощью 3D-печати, были необходимы для преодоления семиминутного барьера на Нюрбургринге. После тестирования нескольких вариантов Ford утвердил окончательную конструкцию по итогам испытаний в аэродинамической трубе в Детройте, чтобы затем внедрить ее в серийные модели. Источник: 3dprinting.com | Фото: Ford