iQB Technologies

Кронштейны для салона самолета: на 40% легче В этом проекте для авиационной промышленности специалисты iQB Technologies и TWIZE поставили перед собой задачу разработать эргономичные, легкие и визуально привлекательные кронштейны для крепления панелей, мониторов, кухонных модулей с возможностью установить кабельные каналы и точки крепления. Кейс реализован с применением технологии селективного лазерного плавления (SLM). Решение • Спроектированы кронштейны сложной геометрии с применением топологической оптимизации • Партия деталей напечатана на 3D-принтере CUBRUS P-SLM 120 из нержавеющей стали Результат • Вес кронштейнов уменьшен на 40%, благодаря чему удалось снизить расход топлива • Более простая сборка деталей за счет уменьшения сборочных элементов Кастомизированное мелкосерийное производство на основе конкретного проекта салона Предлагаем широкую линейку SLM-машин российского бренда CUBRUS и услуги контрактного производства

Крыльчатка насоса из жаропрочного сплава по технологии MBJ Наша команда продолжает тестировать инновационные аддитивные процессы на оборудовании российского бренда CUBRUS. Особое место среди них занимает Metal Binder Jetting (MBJ) – метод струйной печати металлом и керамикой с применением связующего. При серийном изготовлении технология по производительности на порядок превосходит SLM-печать. Задачи проекта • Экономичное производство крыльчаток сложной геометрии для топливных и гидравлических насосов в авиации • Требовалось сочетание высокой прочности и точности, а также снижение затрат по сравнению с SLM-печатью Этапы работы: на установке CUBRUS P-Metal Jet 400 из суперсплава на основе никеля напечатана партия крыльчаток с внутренними полостями, затем выполнены спекание и финишная механическая обработка. Результат • Себестоимость детали снижена на 25-35% по сравнению с SLM при серийности от 20-50 шт. за счет высокой производительности MBJ-принтера • Получена монолитная деталь с улучшенными усталостными характеристиками (отсутствие сварных швов и внутренних напряжений, характерных для SLM) • Механические свойства после постобработки соответствуют авиационным стандартам

QR-код как часть детали: почему производители переходят на 3D-печатную маркировку Все больше производителей отказываются от наклеек и иных операций маркировки в пользу QR-кодов, интегрированных прямо в 3D-печатные детали. Такой подход обеспечивает надежную идентификацию изделий и версий прототипов. Например, компания CONMED начала использовать аддитивную платформу Rize для внедрения QR-кодов непосредственно в конструкцию деталей, что позволяет точно отслеживать каждую итерацию разработки. В отличие от традиционной маркировки, QR-код встраивается в CAD-модель как элемент геометрии – рельеф или углубление. При печати он становится неотъемлемой частью изделия и не может быть стерт или потерян. Код считывается благодаря контрасту поверхности или за счет цветных материалов в системах мультиматериальной печати. Чаще всего такую маркировку используют для оснастки, приспособлений и производственного инструмента, которые годами работают в сложных условиях. Отсканировав код, можно мгновенно получить доступ к инструкции по сборке, истории изменений или данным калибровки. В регулируемых отраслях – медицине, аэрокосмической и автомобильной промышленности – это упрощает прослеживаемость изделий на протяжении всего жизненного цикла. Еще одно важное применение — прототипирование. Когда несколько версий детали внешне почти не отличаются, встроенный код исключает путаницу. Возможности 3D-печати меняют сам подход к маркировке: теперь идентификатор закладывается на этапе проектирования вместе с геометрией и материалом. В результате каждая деталь фактически несет собственную «цифровую историю» – без этикеток и дополнительных операций. Изображение: Chat GPT

ИИ прогнозирует качество металлических 3D-деталей с учетом внутренних дефектов Исследователи из Корейского института материаловедения (KIMS) совместно с Институтом Макса Планка разработали интерпретируемую модель искусственного интеллекта для оценки внутренних дефектов в металлических изделиях, полученных аддитивным методом. Технология направлена на повышение надежности 3D-печатных компонентов и расширение их применения в промышленном производстве. 3D-печать металлами перспективна для выпуска сложных деталей, однако ее внедрение ограничено микродефектами, возникающими в процессе построения, особенно при селективном лазерном плавлении порошка (SLM/LPBF). Ранее контроль качества в основном сводился к оценке пористости, хотя на прочность влияют форма, размер и распределение дефектов. Новая модель объяснимого ИИ анализирует микроструктурные изображения и учитывает морфологию пор – их размер, некруглость частиц и пространственное расположение. Система связывает эти параметры с механическими свойствами и позволяет еще на этапе проектирования процесса прогнозировать вероятность дефектов и их влияние на характеристики изделия. В отличие от «черных ящиков», модель объясняет, почему при определенных режимах растет количество дефектов и снижается прочность. Алгоритм обучен на данных по сталям, алюминиевым и титановым сплавам. Разработка может ускорить внедрение металлической 3D-печати в авиации и машиностроении, снизив уровень брака и производственные издержки. Изображение: KIMS