Дайджет 3D-новостей: зима-2025

3D-печать из метаматериалов повышает эффективность звукоизоляционных панелей Звукоизоляция исключительно важна не только при строительстве домов или больниц, но и при создании автомобилей и в промышленной среде. Недавнее исследование показало, что 3D-печать звукоизоляционных панелей позволяет сделать их более легкими и узкими без ущерба для эффективности. Помимо 3D-печати, также рассматривался вопрос об использовании метаматериалов для лучшего рассеивания звука в панелях, в результате чего исследователи предложили особую конструкцию для лучшей звукоизоляции. Особенность исследования заключается в том, что оно касается дизайна больших панелей в форме лабиринта с акустическими метаматериалами. Метаматериалы имеют совершенно иную структуру, чем «обычные» материалы. В данном случае была разработана лабиринтоподобная структура, которая рассеивает звук при прохождении через материал. Так удается добиться высокого поглощения в широком диапазоне частот, превосходя возможности панелей стандартной конструкции. Аддитивное производство позволяет с миллиметровой точностью создавать внутренние структуры, необходимые для панелей. В исследовании предложены полимеры, оптимизированные для улучшения звукопоглощения, которые будут сочетаться с пористыми материалами для повышения их эффективности. Таким образом, 3D-печать облегчает адаптацию конструкции к требованиям конкретного окружения. Исследование подтверждает, что 3D-печатные панели с метаматериалами представляют собой эффективное и универсальное решение для шумоподавления в широком спектре частот. Благодаря модульной и легкой конструкции, а также высокой поглощающей способности эти панели становятся привлекательной альтернативой традиционным системам. Дальнейшее изучение новых конструкций из метаматериалов поможет еще больше расширить сферу применения этой технологии и использовать ее в качестве ключевого решения для звукоизоляции. (Источник: 3dnatives.com | Изображения: Federico Bosia)

Gucci применяет SLS-технологию в кроссовках из новой коллекции Итальянский люксовый бренд, успешно сочетающий традиции мастерства с современными технологиями, представил серию кроссовок Cub3d для весенне-летней коллекции 2025 года. Для изготовления подошв с замысловатой решетчатой структурой была выбрана технология селективного лазерного спекания (SLS). Подошва состоит из нескольких слоев, элегантно переплетенных между собой и создающих изящную геометрическую форму. В конструкции верха кроссовок Cub3d сетка сочетается с Demetra. Это разработанный Gucci материал, состоящий минимум на 70% из сырья растительного происхождения, включая вискозу, древесную массу и полиуретан на биооснове. Подошва сделана из биоматериала с внутренним наполнителем EVA для амортизации и внешней частью из TPU с фирменным логотипом, создающим 3D-эффект. Образец кроссовок Cub3d был разработан с помощью популярных инструментов параметрического дизайна Rhino и Grasshopper, позволяющих точно настраивать геометрические узоры и детали конструкции. Можно предположить, что дизайнеры Gucci использовали вычислительное моделирование для доработки структуры межподошвы перед производством. Такой подход позволил быстро итерировать сложные геометрические формы и интегрировать цифровую эстетику в физический продукт. (Источник: 3dprintingindustry.com | Фото: Gucci)

NASA и Rocket Lab готовят к запуску ракету Neutron с 3D-печатными компонентами NASA подписало соглашение с компанией Rocket Lab USA, Inc. о включении ракеты Neutron в программу VADR, направленную на поддержку частной аэрокосмической индустрии. Neutron – это ракета-носитель средней дальности с девятью многоразовыми двигателями Archimedes, разработанными для повышения эффективности и гибкости космических запусков. Благодаря универсальности и эффективности «Нейтрона» Rocket Lab теперь может расширить сферу своих исследований до космических миссий и выйти на ранее неизведанные орбиты. У двигателя Archimedes много интересных особенностей. В нем используется множество 3D-печатных компонентов – от конструкций двигателя, корпусов турбонасосов и клапанов до компонентов пусковой и главной камер. Двигатель работает на жидком кислороде и метане и использует замкнутый цикл с дожиганием, богатый окислением. Это инновационное решение для космических аппаратов такого типа. Кроме того, двигатель разработан как многоразовый, что позволяет осуществить не менее 20 запусков. Его эксплуатационная мощность также позволяет снизить нагрузку по сравнению с представленными на рынке аналогами. При максимальной мощности каждый двигатель Archimedes способен создать 165 000 фунт-силы (733 кН), в результате чего суммарная тяга первой ступени Neutron составит 1 450 000 фунт-силы. Первый запуск Neutron запланирован на середину 2025 года со стартового комплекса 3 в Rocket Lab на острове Уоллопс (Вирджиния). Этот амбициозный проект – еще одна веха в истории 3D-печати. Он в очередной раз показывает, что аддитивные технологии способны преодолевать экстремальные вызовы такой сложной и требовательной индустрии, как аэрокосмическая. Источник: 3dnatives.com Изображение: Rocket Lab

Исследователи напечатали и протестировали усовершенствованные линзы для фар Сотрудники Университета Тунхай (Тайвань) провели исследование, которое продемонстрировало преимущества 3D-печати для производства линз для автомобильных фар. Достигнута исключительная точность и качество поверхности, а также превзойдены традиционные методы по эффективности производства и рентабельности. «Технология 3D-печати открывает большие перспективы для производства оптических компонентов, поскольку позволяет быстро создавать прототипы изделий, что дает дизайнерам и инженерам возможность быстро проверить эстетические, структурные и функциональные аспекты своих творений», – говорит Вей-Мин Чен, один из руководителей исследования. – Кроме того, это позволяет воплощать в жизнь сложные и инновационные проекты, сокращая цикл разработки новых моделей автомобилей и повышая общую конкурентоспособность». Исследователи оценили результаты производства, измерив основные свойства линзы, включая светопропускание, профиль поверхности, радиус кривизны, диаметр, высоту и шероховатость поверхности. 3D-печатная линза продемонстрировала минимальную погрешность радиуса кривизны, приемлемую шероховатость поверхности и светопропускание на уровне 93%. По этому параметру линза сравнима с аналогом, изготовленным на станке с ЧПУ (94%), и выигрывает у коммерчески доступной поликарбонатной линзы (90%). В ходе испытаний было изготовлено 14 линз для фар за один 8-часовой цикл печати, при этом стоимость материала из фотополимерной смолы составила около 30 долларов. Это доказывает, что 3D-печать не только эффективна для создания единичных прототипов, но и подходит для повышения эффективности производства и сокращения сроков изготовления мелких и крупных партий продукции. «3D-печать предлагает ключевые преимущества, такие как объединение нескольких компонентов в единую конструкцию, снижение производственных затрат и упрощение сборки, – отметил руководитель команды исследователей Чиа-Хун Йе. – В целом, аддитивное производство оптических устройств повышает гибкость проектирования, экономическую эффективность и экологичность, что делает его преобразующей силой в отрасли по мере дальнейшего развития технологий». Источник: voxelmatters.com Фото: Chia-Hung Yeh, Tunghai University Закажите 3D-печать прототипа или функционального изделия

Прочнее и дешевле: в питерском Политехе предложили новый подход к производству колесных дисков Инновационная разработка принадлежит ученым Санкт-Петербургского политехнического университета Петра Великого. Благодаря технологии электродугового выращивания был напечатан обод колеса с помощью проволоки из алюминиевого сплава 5556. Это серьезный вклад в безопасность дорожного движения, отмечают специалисты. «Серия экспериментов показала, что при высокой нагрузке от идентичных ударов выращенный нами обод в колесе прогнулся на 4 мм меньше, чем литой при тех же условиях. При этом колесо с выращенным ободом не полностью потеряло давление, а сохранило остаточное, что более безопасно для дорожного движения. При аналогичной нагрузке колесо с литым диском не сохранило воздуха», – отметил заведующий Лабораторией легких материалов и конструкций СПбПУ Олег Панченко. Подобных разработок – 3D-печати ободов для автомобильных дисков – в мире нет, подчеркивают ученые. По их словам, разработанная аддитивная технология имеет себестоимость готового обода на уровне изделий, созданных традиционным путем, однако обеспечивает более высокий уровень безопасности. (Источник: spbstu.ru)

Новое слово в протезировании: бионическая рука с сенсорной обратной связью Ампутация конечностей в результате травм затрагивает более 50 миллионов человек во всем мире. Многие из пострадавших предпочитают пользоваться протезами, но их интеграция в повседневную жизнь может оказаться непростой задачей, и главная проблема – это автономность. Кроме того, протезы отличаются высокой стоимостью и хрупкостью, что ограничивает их доступность для пациентов. Американская компания PSYONIC, основанная доктором Аадилом Ахтаром, изготавливает самые современные бионические конечности с помощью робототехники и экономичного аддитивного производства по технологиям FDM, SLA и SLS. Флагманский продукт PSYONIC – Ability Hand, первая в мире бионическая рука с сенсорной обратной связью, обещающая кардинально изменить практику протезирования. «Беседуя с пациентами и медицинскими работниками, мы выявили основную проблему, с которой они сталкивались: высококачественные протезы, изготовленные на заказ методом литья под давлением и механической обработки, часто ломались из-за жесткой конструкции, – говорит доктор Ахтар. – Для решения этой проблемы мы выбрали более гибкий подход на основе робототехники, используя такие материалы, как силикон и резина, в дополнение к 3D-печатным внутренним компонентам, чтобы придать им большую устойчивость к ударам». Процесс производства включает в себя несколько этапов. Во-первых, это сборка привода, включая двигатели, энкодеры и редукторы. Затем изготавливаются пальцы, что включает в себя создание внутренней кости и силиконовых форм, интеграцию датчиков давления и металлическое крепление к трансмиссии. Ладони производятся с применением углеродного волокна для обеспечения прочности. Электроника – ключевой компонент, в ладони расположена печатная плата, отвечающая за управление двигателем и связь с другими устройствами по Bluetooth. Наконец, за счет водонепроницаемой ткани и уплотнителей обеспечивается полная водонепроницаемость. После того как бионическая рука полностью собрана, она отправляется к врачу- специалисту, который устанавливает ее на пациента. Затем пациент подбирает специальное гнездо для крепления бионической руки к своей культе. Интуитивное управление бионической рукой осуществляется с помощью мышечных датчиков. (Источник: 3dnatives.com | Фото: Dr. Aadeel Akhtar)