Дайджест 3D‑новостей: весна‑2025

В Татарстане открыли самое высокое в России здание, построенное с помощью 3D-печати В селе Мальбагуш Азнакаевского района состоялось официальное открытие общественно-культурного центра «Мелля», построенного с использованием 3D-печати. Центр попал в Книгу рекордов России как самое высокое здание, напечатанное на строительном 3D-принтере (10,1 м). Кроме того, это первый в России крупный объект, при возведении которого использовалась 3D-печать, прошедшая официальную экспертизу. «Мелля» предлагает сельским жителям современные условия, не уступающие городским. В нем есть многофункциональный зал с мультимедийным оборудованием, библиотека с коворкинг-зоной и административный блок. Общая площадь центра превышает 1,6 тыс. кв. метров. На печать здания ушло более 500 часов, подготовка заняла почти два года. В отличие от большинства российских объектов, здание «Мелля» печаталось прямо на месте строительства, а не собиралось из заранее подготовленных блоков. При строительстве использовалась смесь с волокнами мискантуса и промышленной коноплей, что сделало проект экологичным и прочным. Источник: Бизнес Online | Фото: пресс-служба ПАО «Татнефть»

Впервые в ходе клинических испытаний проведена пересадка 3D-печатной кожи В Сиднее проходит клиническое испытание, которое может стать определяющим для лечения ожогов в будущем. В ожоговом отделении больницы Конкорд пациентке впервые в истории успешно пересадили кожу, созданную из ее собственных клеток и напечатанную прямо на послеоперационной ране. Рана образовалась, когда врачи удалили небольшой участок здоровой кожи, чтобы пересадить ее на место ожога. Вместо того чтобы оставить донорскую зону заживать самостоятельно, они напечатали новую кожу. Медики выполнили задачу в сотрудничестве с биотехнологической компанией Inventia Life Science с помощью роботизированного устройства. Аппарат послойно создает живую кожу непосредственно там, где это необходимо, имитируя естественную ткань организма. Текущее клиническое испытание позволяет заглянуть в будущее, где пересадка кожи может стать более быстрой, эффективной и менее болезненной. Использование собственных клеток пациента устраняет риск отторжения, а первые исследования показывают, что напечатанная кожа заживает быстрее и позволяет уменьшить количество рубцов. Однако это только начало. Цель состоит в том, чтобы в конечном итоге печатать кожу непосредственно на ожогах и более глубоких ранах у постели пациента. Источник: 3dprint.com | Фото: SydneyConnect/NSW Government

Экологичный 3D-печатный ракетный двигатель: Made In Italy Этот проект с использованием аддитивного производства назван огромным шагом вперед для итальянской космической промышленности. Компания AVIO SpA успешно завершила испытания многоцелевого экологически безопасного ракетного двигателя MPGE (multi-purpose green engine), работающего на двухкомпонентном топливе. При его создании применялась SLM-печать. Проект MPGE – один из результатов усилий по наращиванию потенциала Италии в области космической логистики для наблюдения за космической средой и управления космическим трафиком. Двигатель предполагается задействовать в орбитальных и суборбитальных полетах. Цель MPGE – быть «экологичнее» многих других ракетных двигателей за счет использования в качестве топлива перекиси водорода и керосина. И 3D-печать сыграла здесь не последнюю роль. По информации компании Sòphia High Tech, которой было поручено создание камеры сгорания, системы терморегулирования, удлинителя сопла и секции впрыска, для создания MPGE использовались селективное лазерное плавление и обработка на станках с ЧПУ. В качестве материала был выбран сплав на основе никеля. Успешные испытания в рамках проекта MPGE наглядно демонстрируют преимущества аддитивного и традиционного производства, которые работают в связке при создании компонентов ракет. Источник: 3dnatives.com | Изображение: AVIO SpA

Выпущена 3D-печатная роборука, обучаемая с помощью ИИ Американский стартап Hugging Face, наиболее известный одноименной платформой для разработчиков ИИ, выпустил в продажу программируемую роботизированную руку SO-101, которую можно печатать на 3D-принтере. Рука способна поднимать и ставить предметы, а также выполнять некоторые другие базовые действия. Предыдущая модель – SO-100 – была создана LeRobot, подразделением робототехники Hugging Face, в сотрудничестве с французской робототехнической фирмой The Robot Studio и поступила в продажу в октябре 2024 по цене около 100 долларов. SO-101 также стоит $100 (но цена может достигать $500 в зависимости от поставщика и тарифов на китайский импорт в США). По сравнению с предшественницей, новинка быстрее собирается и оснащена улучшенными двигателями, которые снижают трение и позволяют манипулятору выдерживать собственный вес. Рука, оснащенная камерой, может быть обучена с помощью технологии искусственного интеллекта, называемой обучением с подкреплением, что позволяет ей «учиться» выполнять такие задачи, как сбор блоков Lego и помещение их в мусорное ведро. Новинка Hugging Face продолжает тренд на создание недорогих 3D-печатных роботов с открытым исходным кодом. Среди них – OpenBot от Intel Labs, работающий в паре со смартфоном, и робособака Solo 8 – разработка Инженерной школы Тандона Нью-Йоркского университета и Института интеллектуальных систем Макса Планка, предназначенная для исследований опорно-двигательного аппарата. Источник: techcrunch.com | Фото: Hugging Face

Кейс месяца: индивидуальные титановые пластины для артродеза плечевого сустава Производители имплантатов для спинальной хирургии, нейрохирургии и остеосинтеза сталкиваются с многочисленными трудностями при изготовлении пластин для артродеза плечевого сустава. Эти устройства используются для резекции головки плечевой кости при повреждении связок плеча. Однако производство этих изделий традиционными методами остается сложной задачей, поскольку разработка и изготовление специализированных инструментов требует много времени и ресурсов. Кроме того, трудности создает сложная геометрия деталей. В дополнение к механической обработке часто требуется гибка, но этот способ не отличается высокой точностью и не гарантирует необходимой степени повторяемости. Недавно компания Eplus3D представила пример решения такой задача с помощью технологии 3D-печати металлом (L-PBF/SLM). Аддитивное производство позволило в короткие сроки изготовить полностью функциональный прототип плечевого протеза, что значительно сократило затраты на разработку прототипа. Пластины для артродеза плечевого сустава были напечатаны из титанового сплава VT6 с высокой точностью и адаптированы к анатомическим особенностям каждого пациента. Процесс занял меньше времени, чем при использовании других технологий, потребовал меньше ресурсов и материалов и дал более точные результаты, ускоряя выздоровление пациентов. Мы видим, как появляются все более эффективные биосовместимые материалы и передовые технологии, которые не только упрощают процессы, но и меняют подход к лечению пациентов. Источник: 3dnatives | Фото: Eplus3D

Два металла объединены в единую сложную структуру. Прорыв в 3D-печати? Исследователи из Университета штата Пенсильвания разработали новую технологию мультиматериальной 3D-печати, которая позволяет успешно соединить два разных металла в единую сложную структуру. Команда использовала процесс под названием «мультиматериальный лазерный синтез в слое порошка» (multi-material laser powder bed fusion) для печати структуры, сочетающей низкоуглеродистую нержавеющую сталь и бронзу. Это достижение стало возможным благодаря Центру обработки инновационных материалов с помощью технологии прямого осаждения (CIMP-3D). «В процессе, называемом селективным осаждением порошка, мы можем расплавлять несколько порошкообразных металлов в одном слое в процессе аддитивного производства. Мы стали первым университетом в США, которому удалось это сделать», – говорит Джеклин Гриффис, докторантка в области машиностроения и первый автор статьи, опубликованной в журнале npj Advanced Manufacturing. Исследователи сосредоточились на анализе того, как ориентация модели влияет на качество конечного продукта. Они создали сложную форму, известную как гироид, которая находит применение в теплообменниках и биомедицинских имплантатах. Команда исследовала дефекты типа трещин и пористости, межфазные микроструктуры и диффузию элементов по поверхности раздела, чтобы понять, как эти факторы влияют на результаты. «Университет Пенсильвании всегда был лидером в области аддитивного производства металлов, но теперь у нас есть возможность изготавливать сложные детали из нескольких материалов, за счет чего мы можем не только создавать сложные конструкции, но и точно контролировать размещение каждого материала», – объясняет Гуха Маногхаран, доцент машиностроения и содиректор CIMP-3D. Исследовательская группа использует компьютерную томографию для создания цифровых 3D-рендеров деталей для выявления потенциальных проблем, таких как поры и дефекты микронного размера. Такая возможность позволяет контролировать процесс производства в режиме реального времени. По словам Гриффис, металлическая деталь высотой в один сантиметр состоит из тысяч слоев металлического порошка, и ее печать занимает несколько часов. Будущая работа будет направлена на преобразование этого метода 3D-печати в более надежный процесс, готовый к промышленной эксплуатации с помощью технологического контроля. Команда также планирует использовать другие металлические сплавы, такие как инконель и медь. Источник: 3dprinting.com | Фото: SHAPE Lab, CIMP-3D и 3D Systems