Как мы увеличили производительность на одном заводе. Пошагово. Часть 2.

Это продолжение. Первая часть здесь.

Итак, нужно было найти узкое место теперь уже непосредственно на производстве. Сначала мы пошли самым легким путем - мы попытались его вычислить. Взяли технологическую цепочку, посмотрели емкость каждого рабочего центра, взяли трудоемкости каждой технологической операции и поняли, где находится узкое место. Однако, реальность показала нам, что мы сильно ошиблись. Расчетное место точно не было узким. Ибо оно работало стабильно. А многие другие рабочие центры работали с гигантским разбросом. Какой-то рабочий центр мог работать только 30% времени, а какой-то 80%. Все дело в том, что оборудование очень старое и многие станки просто не могли работать стабильно и в полную мощность. Их постоянно останавливали, налаживали и снова запускали.

Поэтому все наши расчеты пришлось выбросить и искать узкое место визуально. На это ушло около двух недель.

После того, как узкое место было найдено, стали думать, как увеличить время его работы.

Есть несколько простых вещей, которые нужно постараться соблюдать.

Работник узкого места не должен:

• искать что-то в цеху
• носить то, что должен обрабатывать
• ждать то, что должен обрабатывать

Избавить узкое место от этих вещей не так-то просто. Иногда для этого нужно полностью переделать всю цеховую логистику и вообще правила, по которых живет цех. Это может вызвать даже конфликты. В этом и заключается работа менеджмента. А совсем не в том, чтобы на совещаниях орать на подчиненных.

Мы применили на узком месте простой сигнализатор. Красный дорожный конус. Это сигнал для карщика, что на узком месте заканчиваются заготовки. Если карщик видит красный конус, то он занимается подвозом заготовки на узкое место. Если наладчик не выставил красный конус, значит заготовки есть и карщик может заниматься подвозом заготовок на другие РЦ. Этот простой метод избавил нас от ситуации, когда узкое место ждет заготовку.

До этого ситуация была такая: заготовка закончилась, станок останавливается, наладчик идет искать мастера и говорит ему, что у него кончилась заготовка. После этого мастер идет искать карщика. На все это мероприятие могло уйти до получаса. И так несколько раз за смену.

Подбор инструмента. Станок требует некой оснастки и вменили в обязанность мастера, чтобы он поддерживал запас оснастки на РЦ. Чтобы наладчик станка сам не ходил за оснасткой на склад. Потому что пока наладчик ходит на склад - станок стоит.

В конечном счете мы добились почти беспрерывной работы некоторых (пока только некоторых) станков на узком месте.

Следующая задача - увеличить количество станков, работающих хотя бы 60% времени смены. Это тоже интересная история. О ней в третьей части.