28 подписчиков

Терминология в бережливом производстве. Lean глоссарий

23 сентября 202323 сен 2023

402

11 мин

Пока йоке, Канбан, хейдзунка, камишибаи и ещё много страшных слов, которые часто используется в бережливом производстве.

Философия бережливого производства пришла с востока, была адаптирована в мире и многие понятия и термины используются на английском языке .

Иногда сложно бывает даже перевести на русский язык, просто потому что не существует аналогов.

Некоторые термины попали в ГОСТ Р 56020-2020 "Бережливое производство. Основные положения и словарь", некоторые термины по каким то причинам не были включены в ГОСТ.

Ниже собраны основные термины с переводом на русский язык и аналогами (если такие имеются ).

***

Общие понятия:

Бережливое производство (lean production) - концепция организации бизнеса, ориентированная на создание привлекательной ценности для потребителя путем формирования непрерывного потока создания ценности с охватом всех процессов организации и их постоянного совершенствования через вовлечение персонала и устранение всех видов потерь
Ценность (value) - полезность, присущая продукции с точки зрения потребителя и находящая отражение в цене продаж и рыночном спросе
Потери (waste, muda) - любое действие на всех уровнях организации, при осуществлении которого потребляются ресурсы, но не создаются ценности. Виды потерь см.здесь 👉
Поток единичных изделий (one-peace flow) - производство и перемещение за один раз одного изделия.

П р и м е ч а н и е — Поток единичных изделий рассматривается также как принцип организации производства. когда изделия, материалы, документы и др. обрабатываются по одному в порядке их поступления

Поток создания ценности, ПСЦ (value stream) - все действия, как создающие, так и не создающие ценность, которые позволяют продукции пройти все процессы от разработки концепции до запуска в производство и от принятия заказа до доставки потребителю
Процесс, задающий темп (pace maker) - любой процесс в потоке создания ценности, задающий ритм всему потоку. Как правило, расположен ближе к концу потока создания ценности
Узкое горлышко (bottle neck) - место в потоке создания ценности, в котором возникает перегрузка, потому что поток материалов поступает слишком быстро, но не может так же быстро переработаться
Выталкивающее производство (push production) - метод организации производства, при котором обработка продукции производится исходя из прогнозируемого спроса с последующим перемещением изделий на следующую операцию или на склад, независимо от фактического темпа следующей операции/процесса
Вытягивающее производство (pull production) - метод организации производства, при котором обработка продукции производится на основе сигналов о потребностях последующих операций
Гемба (gemba) - фактическое место производства продукции. Место, где добавляется ценность
Кайдзен (kaizen) — непрерывное улучшение деятельности с целью увеличения ценности для потребителя и уменьшения потерь
Кайкаку (kaikaku) — радикальное (кардинальное) улучшение процесса, направленное на достижение поставленной цели или устранение потерь (муда).
Монумент (monument) — любой объект (станок) или процесс, масштаб (размер) которого таков, что поступающие на вход детали, проекты или заказы вынуждены ждать обработки в очереди. В отличие от «правильного» станка.
Семейство продуктов (product family) - набор продуктов, которые можно выпускать один за другим в производственной ячейке

Метрики:

Время производственного цикла (production lead time) - время прохождения продукции через весь процесс или поток создания ценности от первой операции до последней
Время цикла (cycle time) - время, в течение которого над продуктом идет фактическая работа (при проектировании или производстве), а также время, в течение которого реально происходит обработка заказа
Время такта (takt time) - доступное производственное время за определенный период (например. смена, сутки, месяц и т. д.). деленное на объем потребительского спроса за этот период
Общая эффективность оборудования (overall equipment effectiveness, OEE) - ключевой показатель производственной системы, позволяющий оценить потери и найти места для улучшения. Подробнее здесь 👉
Среднее время ремонта (mean time to repair, MTTR) - среднее время, необходимое для восстановления нормальной работы оборудования после возникновения отказа
Средняя наработка на отказ (mean time between failure, MTBF) - среднее время между отказами, характеризует надёжность оборудования, а так же эффективность мер по восстановлению
Время переналадки (changeover time) - время, необходимое на переход от одной партии изделий к другой. Как правило, включает перестановку оснастки, регулировку, закрепление инструмента и т.д.

Методики/инструменты бережливого производства :

Организация рабочего пространства: 5S (sorting, set in order, sweeping, standardizing, sustaining) - пять взаимосвязанных принципов организации рабочего пространства, направленных на мотивацию и вовлечение персонала в процесс улучшения продукции, процессов, системы менеджмента организации, на снижение потерь, повышение безопасности и удобства в работе. О методике см.здесь 👉
Всеобщее обслуживание оборудования (total productive maintenance, TPM) - система обслуживания оборудования, направленная на повышение эффективности его использования за счет предупреждения и устранения потерь на протяжении всего жизненного цикла оборудования
Быстрая переналадка (single minute exchange of dies, SMED) - процесс переналадки производственного оборудования для перехода от производства одного вида детали к другому за максимально короткое время. Подробнее здесь 👉
Защита от непреднамеренных ошибок (poka-yoke) - организационные и инженерные приемы, позволяющие исполнителю при работе избежать ошибок
Канбан (kanban) - средство информирования, с помощью которого дается разрешение или указание на производство или передачу изделий в производстве, организованном по принципу вытягивания
Управление производством (shop floor management, SFM) - управление всеми аспектами производства (запасы, оборудование, персонал, процессы) непосредственно из цеха, то есть места добавления ценности
Андон (andon) - устройство визуального контроля производственного процесса. Как правило, представляет из себя высоко расположенный монитор или лампу, оповещающие о текущем состоянии производства и предупреждения членам команды о неотложных проблемах
Обучение на производстве (Training Within Industry, TWI) — это система обучения персонала на производстве через выполнение реальных действий. Задача программы – обучать персонал на рабочем месте, без отрыва от работы.
Одноточечный урок или урок на одном листе (one point lesson, one-page lesson, OPL) — это визуализированная рабочая инструкция, напечатанная на одном листе формата А4. OPL решает проблему или улучшает метод работы в процессе или на машине. Используя OPL, описанному действию можно быстро научиться. Полный процесс может иметь несколько OPL.
Карта потока создания ценности (value stream map, VSM) - схема, изображающая все этапы материального и информационного потока, необходимые для выполнения заказа потребителя. Подробнее здесь 👉
Стандартизованная работа (standard work) - точное описание каждого действия, включающее время цикла, время такта, последовательность выполнения определенных задач, минимальное количество запасов для выполнения работы
Автономизация/дзидока (autonomization) - передача машине функций человеческого интеллекта. Принцип работы производственного оборудования, которое способно самостоятельно обнаружить проблемы, например, неисправность оборудования, дефекты в качестве продукции или задержка в выполнении работы, сразу остановиться и сигнализировать о необходимости оказания помощи
Доска Камишибаи (kamishibai) - это визуальный инструмент для ежедневного управления задачами. Он помогает улучшить дисциплину на рабочем месте и обеспечивает более эффективную работу. Часто используется вместе с Т-картами (двухсторонняя карта с красной и зелёной стороной, которую вставляют в паз доски, чтобы визуализировать выполненные и не выполненные задачи).
Супермаркет (склад, площадка, стеллаж) - организованная система управления запасами по принципу вытягивания с применением инструмента канбан и фиксированным (стандартизированным) уровнем остатков с установленным минимумом и максимумом.
Очередь ФИФО (FIFO lanes) - организация запаса между процессами по принципу FIFO с определением максимального количества заготовок в линии. Позволяет совместить поток материалов и информации в одном месте . Количество материала в очереди является сигналом к производству для предыдущего процесса
Обход производства (gemba walk) - наблюдение за реальным процессом, понимание работы, задавание вопросов и приобретение знаний. Это активный поиск возможностей для улучшения путем наблюдения за реальной ситуацией. На обходах не происходит поиск ошибок, а делается фокус на поиске улучшений.
Выравнивание производства (leveling или heijunka) - организация «сглаживания» производственного плана, при котором заказы выполняются циклами, а дневные колебания уровня заказов приводятся к их значению в долгосрочной перспективе.
Мицусумаши (Mizusumashi) - является ответственным сотрудником внутренней логистики, отвечающим за снабжение рабочих станций и обеспечение бесперебойной работы производства. Мицусумаши — это тот, кто быстро и эффективно перемещается от станции к станции, чтобы собирать и доставлять материал/компоненты к основным производственным ячейкам. С помощью мицусумаши переносится как можно большая часть работы, не добавляющей ценности, с основных этапов процесса на мицусумаши.
Логистический поезд (milk run) - система доставки деталей, комплектующих, материала, при которой погрузчик, постоянно выполняющий один и тот же маршрут, может в определенных местах останавливаться и доставлять деталь, в которой возникает потребность.
Обея комната (obeya room, war room) - инструмент управления проектами, способствующий эффективной и быстрой коммуникации, и активно используемый на стадии разработки. Работает по принципу «военного штаба». Используется в проектах/ воркшопах/штурм прорывах по бережливому производству.
Ячейка (cell) - способ компоновки различных типов оборудования, позволяющий выполнять производственные операции в четкой последовательности без перерывов. Обычная конфигурация ячейки — в виде буквы U. Такое расположение способствует организации непрерывного потока единичных изделий и гибкому распределению людей (при такой компоновке один оператор обслуживает сразу нескольких агрегатов). В отличие от «процессных деревень».
Развертывание стратегии (hoshin kanri) - это инструмент стратегического управления компанией, обеспечивающий понимание стратегии, целей и конкретных шагов для их достижения всеми сотрудниками на всех уровнях. Подробнее см.здесь 👉
Точно вовремя (just in time) - система, при которой изделия производятся и доставляются точно в нужное время и в нужном количестве. Система «точно-вовремя» становится системой «точно к сроку» в том случае, когда предыдущая операция завершается за несколько секунд или минут до начала следующей операции, что дает возможность создания потока единичных изделий). Ключевые элементы системы точно-вовремя: поток, вытягивание, стандартная работа (и стандартный уровень незавершенного производства) и время такта.
Набор Джунджо (Junjo) – система поставки материалов комплектно и в правильной последовательности.
Джишукен Jishuken — это японская философия управления, которая подчёркивает «самообучение» или автономные группы обучения как средство непрерывного улучшения. По сути, это комплексная структура, которая побуждает команды самостоятельно решать проблемы. Она предлагает целостный подход, позволяющий выявлять проблемы, понимать их первопричины и внедрять устойчивые решения.
Процессные деревни» (process villages) — места, где группируется оборудование одного типа или выполняются похожие процессы, например, где стоят шлифовальные машины или осуществляется обработка заказа, в отличии от ячеек.
Чаку-чаку (chaku-chaku) — метод реализации непрерывного потока единичных изделий, при котором оператор, передвигаясь в ячейке от станка к станку, забирает готовую деталь с одного станка и загружает ее в следующий, и так далее. На японском языке буквально это означает «грузи-грузи».
5 почему? (5 Why?) – простой метод выявления первопричин рассматриваемой проблемы, подразумевающий задавайте вопроса почему? Шаг за шагом приближаясь к истиной причине проблемы. Считается, что достаточно задать вопрос не более 5 раз. По факту, первопричина может быть выявлена как после меньшего, так и после большего количества Почему.
«Партиями и очередями» (batch-and-queue) — практика массового производства. Заключается в изготовлении больших партий деталей, которые затем ставятся в очередь на выполнение следующей операции в производственном процессе. В отличие от потока единичных изделий.
Встроенное качество (автокачество, built in quality) – организационно-технические меры, направленные на исключение ошибок не путем контроля, а методом встраивания качества в сам процесс. Если ошибка все же произошла, инструментарий встроенного качества призван приблизить место обнаружения к месту возникновения ошибки (для визуализации используется матрица автокачества). Встроенное качество реализует принцип «не принимай, не производи, не передавай брак».
Каракури (karakuri) - механизм, используемый для сокращения потерь и улучшения эргономики. Это недорогая автоматизация с использованием механизмов, основанных на гравитации, пружинах, магнитах, связанных рычагах, шестернях и т. д.