#Delivery #Basics
Продолжая тему оптимизации размещения товаров на складе автозапчастей, начало которой можно прочитать вот здесь, сегодня я расскажу о решении задачи повышения эффективности подбора. Как мы разобрались в предыдущей части публикации, при размещении продукции необходимо решать сразу две задачи: обеспечивать лучшую утилизацию доступного пространства склада и максимальную эффективность работы сотрудника при последующей комплектации заказов. С первой задачей мы разобрались – необходим четкий алгоритм распределения товаров по зонам склада в соответствии с массо-габаритными параметрами товарных позиций. Вторая задача, очевидно, решается через сокращение времени оператора на отбор. На ней и остановимся сегодня.
Для того чтобы минимизировать время, затрачиваемое комплектовщиком на подбор заказа необходимо оптимизировать его маршрут (сократить общий пробег по территории склада) и сократить его перемещения между ярусами стеллажей (по вертикали). Для разных технологий хранения сокращение перемещений будет выглядеть по-разному. Если мы говорим о полочном стеллажном хранении, где с нижнего яруса осуществляется ручной подбор, а на более высоких ярусах работает рич-трак, то максимально востребованная продукция должна расположиться снизу, а максимально невостребованная сверху. При мезонинном хранении высокооборачиваемая продукция должна быть на средних уровнях (в зоне досягаемости оператора), а низкооборачиваемая на верхнем и нижнем ярусах. Оптимизация маршрута, очевидно, достигается благодаря размещению востребованной продукции максимально близко к зоне консолидации и отгрузки.
В логистике для первичной классификации товаров принято использовать ABC анализ. A – высокооборачиваемые товары (обычно 20% номенклатуры), B – низкооборачивыемые (обычно 30% номенклатуры), C – необорачиваемые товары (обычно 50% номенклатуры). Важно отметить, что классифицируя товары по группам ABC, анализируют не товарный запас на складе в конкретный момент, а количество отгруженного товара за промежуток времени (в автобизнесе обычно за 12 месяцев). Аналогичной классификации подвергаются и локации (ячейки) склада.
Вопросы, которые возникают при таком подходе:
1. В автобизнесе товары отгружаются, как в штучном, так и в коробочном и даже паллетном объеме. То есть количество единиц отгруженного товара может зависеть как от количества строк по этому конкретному SKU, так и от глубины строки. Проще говоря, мы можем отгрузить 300 инжекторов целой паллетой по одному заказу единственному дилеру, а можем отгружать их по одному 300 раз. Как это учесть в анализе?
2. В одной зоне склада (например, в зоне мезонинного хранения) обычно бывают десятки различных типоразмеров ячеек. Следует ли ABC анализ локаций проводить по зоне или отдельно по каждому типоразмеру ячеек?
3. В автобизнесе некоторые товары являются сезонными (например, АКБ). Разве разумно считать такие товары категорией A, если по результатам ежегодного анализа получается именно так, когда мы знаем, что их отгрузка осуществляется только в ограниченный период года?
Действительно, ABC анализ – это самый простой и самый начальный этап процесса оптимизации размещения товаров на складе. Для того чтобы учесть количество обращений к товару анализ дублируют, проводя один по количеству товаров, а второй по количеству заказов (в литературе для второго ABC анализа встречается термин DEF анализ). Далее оба результата совмещают в матрицу. Анализ же ячеек, действительно, правильнее проводить по каждому типоразмеру, но на практике это критически усложняет алгоритм размещений. А для анализа сезонности рассчитывается коэффициент вариации и такой анализ известен логистам, как XYZ. Далее я последовательно раскрою эти темы. В следующей публикации по тегу #Delivery я расскажу подробнее о матрице ABC – DEF анализа.
