#Delivery #Basics
Сегодня я начну тему оптимизации размещения товаров на складе автомобильных запчастей. Я не буду касаться вопросов изменения топологии, а сфокусируюсь исключительно на логике распределения товаров по местам хранения.
Особенность склада автомобильных запчастей в торговой компании по сравнению со многими видами других товаров заключается в большой номенклатуре (тысячи или даже десятки тысяч SKU), размещаемой на относительно небольшой площади. Структура клиентских заказов обычно такова, что большинство позиций отгружаются в рамках одного заказа в штучном количестве (глубина строки в одну или несколько единиц). При этом [должна быть] существенна доля тех артикулов, которые встречаются в заказах регулярно и в пределах смены реализуются в больших количествах (быстро оборачиваемые позиции). То есть количество строк в заказах на размещение и в заказах на подбор на складе автозапчастей обычно различается кратно (например, в центральном распределительном центре производителя, обслуживающего рынок с 50 000 клиентами соотношение составляет в среднем 1 к 7 – 1 к 8).
Первичное распределение товаров по складу обычно осуществляется в соответствии с массо-габаритными характеристиками артикула. Чаще всего на складе автозапчастей есть, как минимум, три зоны: стеллажное хранение стандартных (или специфических) паллетомест, мезонинное хранение мелких и нетяжелых товаров, а также зона размещения крупногабаритных и тяжеловесных позиций. Обычно устанавливают правила, согласно которым первоначально оценивается вес единицы товара (например, до 5 кг – мезонин, от 5 до 200 кг - стеллажное хранение, свыше 200 кг – напольные локации), а потом проверяются габариты (например, при превышении любой из сторон позиции 0,5 метра или сразу двух сторон 0,3 метра – зона стеллажного хранения, а при превышении любой из сторон позиции 1,2 метра или сразу двух сторон 0,8 метра – только зона крупногабаритных и тяжеловесных позиций), и таким образом артикулам назначаются зоны, к которым они принадлежат (на практике обычно определяется тип локаций, поскольку в одной зоне может быть множество типоразмеров ячеек хранения, но пока не будем усложнять пример).
Вопросы, которые возникают при таком подходе:
1. Если параметры единицы товара соответствуют мезонинному хранению, но минимальная партия поставки на склад (MOQ) – паллета, следует ли размещать такой товар в зону стеллажного хранения, нарушая правило, либо распаллечивать товар и размещать его в несколько ячеек мезонина?
2. Если параметры единицы товара соответствуют стеллажному хранению, но товар поступил на склад в штучном количестве и по параметрам может поместиться в ячейку мезонина, следует ли размещать такой товар в зону стеллажного хранения, занимая целую ячейку, либо нарушить правило и разместить в мезонин?
3. Как поступать с формально негабаритными артикулами, которые не являются объемными и тяжеловесными, особенно если таких артикулов поступает одновременно много (например, негибкие топливопроводы)?
Приведенные вопросы относятся исключительно к использованию места. Понятно, что простой алгоритм из примера выше, основанный на массо-габаритных характеристиках, оставит на складе множество неэффективности в утилизации пространства. Но даже если ввести в задачу больше параметров (таких, как типоразмеры локаций и дополнительные правила для частных случаев с MOQ), то удастся улучшить только один единственный показатель – коэффициент использования полезного объема. Но оптимизация размещения товаров должна решать и еще одну задачу – обеспечивать эффективность отбора (повышать производительность комплектации). И здесь вполне может возникать противоречие. То есть эффективное размещение должно стремиться к балансу между оптимальным использованием доступного пространства склада и максимальной скоростью подбора. В следующей публикации по тегу #Delivery я продолжу и расскажу подробнее, что это означает с точки зрения правил размещения товаров.
