Компоненты салона изготовлены по специальной технологии.
Немецкий производитель Audi начал изготавливать чехлы для ремней безопасности своего электрического кроссовера Q8 e-tron из переработанного пластика. Для этого используются старые детали, не подлежащие ремонту и восстановлению. Их очищают и с помощью специального химического процесса превращают в пиролизное масло (разновидность смолы с высокой концентрацией сероводорода), которое становится сырьем для новых пластиков.
В компании заявляют, что замкнутые производственные циклы — одна из самых радикальных мер по защите окружающей среды. В экономике замкнутого цикла сокращается потребление первичного сырья и количество отходов. Производители уже научились перерабатывать аккумуляторы и различные пластмассы, поэтому теперь в серийные автомобили начинают внедрять новые компоненты, изготовленные из них.
Процесс производства крышек для отходов был разработан в сотрудничестве с нефтехимической компанией LyondellBasell. Сначала старые пластиковые детали очищают от посторонних материалов, например, металлических клипс. Затем их измельчают и химически перерабатывают в масло для пиролиза, из которого теперь можно делать новые пластмассы. Доля переработанного пластикового гранулята в частях составляет не менее 70% . Таким образом, первичное сырье используется дольше, а затраты на его приобретение снижаются.
Audi A3 также использует переработанные материалы. Модель четвертого поколения поставляется с эко-обивкой из переработанного пластика. По оценкам компании , на каждый комплект сидений уходит 45 1,5-литровых бутылок, а для изготовления напольного покрытия необходимо еще 62. Боковые панели, пол багажника и стельки также изготовлены из переработанных материалов. Цель состоит в том, чтобы количество переработанных материалов достигло 100%.
