«Архио» – крупнейший в России производитель и поставщик легкого каменного декора для отделки фасадов, интерьеров, многоэтажных объектов. Компания запатентовала технологию производства фасадного декора из полимербетона – строительного материала, который по своей природе является восстановленным камнем. Рассказываем, как «Айтон» автоматизировал всю цепочку основных процессов этого непростого бизнеса.
Изделия от «Архио» на 85% состоят из молотого доломита, кварца и мрамора, скрепленного комплексом натуральных смол. Внешний вид материала в точности повторяет натуральный камень – понять, что перед вами искусственный материал, можно только по удивительно легкому весу. А использование пигментов и прочих дополнительных ингредиентов позволяет идеально подобрать цвет и фактуру под любую облицовку и кровлю.
В портфолио «Архио» – оформление около 1000 частных загородных домов, реставрация почти 40 объектов культурного наследия. Компания управляет более чем 5000 кв.м. производственных и складских площадей, сотрудничает с 300 архитектурных и строительных организаций.
Цели проекта
Автоматизировать планирование производства – чтобы на складе всегда были формы под заказ, а ненужные заготовки не занимали лишнее место
- Обеспечить оптимальную загрузку цехов – обновлять планы, исходя из очереди и приоритетности заказов, исключить авралы и срывы сроков
- Минимизировать ручной труд – снять с сотрудников планирование производства, упростить и ускорить подготовку документов и сопровождение заказов
Благодаря решению «Айтона» на базе «1С: Управление нашей фирмой» сотрудники «Архио» получили систему автоматического контроля ресурсов и планирования производства. Она отслеживает поток поступающих заказов и рассчитывает, как выстроить многоступенчатый процесс, чтобы все клиенты вовремя получили свои изделия.
1. Работа с ключевым ресурсом производства полностью автоматизирована
Изделия «Архио» создаются на основе заранее подготовленных форм, поэтому на складе всегда должны быть нужные заготовки. Изготовление и хранение самих форм стоит немалых денег – бизнес заинтересован в том, чтобы использовать каждую из них как можно дольше. Например, когда поступает заказ на 10 изделий, можно подготовить 10 форм и сразу сделать весь объем.
«1С: УНФ» позволяет сотрудникам отслеживать, какие заготовки есть на складе, как часто их использовали и как скоро их нужно менять – с каждой формой можно поработать ограниченное количество раз, пока она не сломается.
Система старается максимально использовать имеющиеся формы, чтобы они, с одной стороны, не копились на складе, а с другой, чтобы их не нужно было таскать туда-сюда. Поэтому план строится так, чтобы использовать минимальное количество форм, но успеть к дате отгрузки и чтобы при этом ни один день не был перегружен сверх возможности.
2. Загрузка производства – на 100%
Каждый день компания создает изделия в таком количестве, которое наиболее близко к максимально возможному. План рассчитывается до конца существующей очереди заказов, т.е. фактически он бесконечный. И всегда актуальный, поскольку обновляется ежедневно.
Все планы рассчитываются с нуля каждый день, потому что в любой момент может прийти приоритетный заказ или сломается изделие и нужно будет его сделать заново, а потом нагонять очередь. Если в компанию поступает срочный заказ на изделие, которое готовится для другого покупателя с более поздним сроком отгрузки, система позволит использовать уже имеющийся полуфабрикат и автоматически спланирует создание нового, чтобы следующий покупатель тоже получил свой заказ в срок. Сотрудникам не приходится ставить резервы, создавать прочие лишние сущности, и при этом нет риска, что к финальной дате заказ будет не готов.
Нет жесткого резерва изделий под заказ, для которых их производили, при этом не приходится переделывать весь пакет документов – для этого команда «Айтона» реализовала специальную доработку.
3. На каждом шаге производства – удобные отчеты для работы
План создания форм показывает, сколько их понадобится нужно сегодня, сколько нужно произвести, чтобы использовать через несколько дней или недель, если в системе уже есть заказ на изделие в отдаленном будущем.
Производственная смена получает список форм, из которых им предстоит отлить каждое изделие. Здесь же по итогу работы они отмечают, что успели сделать.
Расчет производства полимербетона – тоже под контролем. Система вовремя предупреждает, если для ближайших заказов нужно принести со склада или произвести смеси.
4. Меньше рутины – меньше ошибок – лучше бизнес
Все документы по ходу процесса создаются автоматически – руками нужно только загрузить Excel-файл с заказом покупателя (который тоже загружается из другой системы). После этого все идет практически само собой: одна кнопка, чтобы рассчитать план, еще пара нажатий, чтобы подтвердить произведенный полуфабрикат, и так далее.
Сотрудникам больше не приходится вводить состав материалов и нормы расходов вручную. Эти данные подтягиваются автоматически, когда менеджер загружает Excel-файл с очередным заказом. Программа определяет, какие полуфабрикаты (формы и смеси) нужны для каждого откоса, наличника, карниза.
Поскольку состав у большей части полуфабрикатов один, то и базовая спецификация в базе одна. Она автоматически применяется к конечным изделиям, а при изменении обновления так же автоматически распространяется по всей линейке товаров. Так заказчик может централизованно управлять составом сразу всех своих изделий. При необходимости можно делать исключения, выносить категории изделий и отдельные номенклатуры с уникальным составом.
Что компания получила в итоге
- Автоматическое планирование работы на неограниченное время вперед.
- Точный учет ресурсов без угрозы формирования «бутылочных горлышек».
- Снижение затрат на подготовку документации, сокращение человеческого фактора, как следствие – вероятности ошибки.
