Рассказываем о преимуществах вакуумной формовки для производства крупных/серийных партий комплектующих деталей и вспоминаем реализованные проекты.
Процесс вакуумной формовки заключается в придании пластику формы оснастки после его нагрева до высокоэластичного состояния и под воздействием вакуума. Для производства полимерных комплектующих деталей применяются различные термопласты в зависимости от требуемых эксплуатационных качеств и технических характеристик:
— акрилонитрил-бутадиен-стирол (АБС);
— полиэтилен низкого давления (ПНД, известный также как полиэтилен высокой плотности);
— полиметилметакрилат (ПММА, органическое или акриловое стекло);
— полиэтилентерефталат (ПЭТ);
— полистирол (ПС);
— другие.
Среди преимуществ выделим низкую стоимость единицы при серийном производстве, возможность многократно использовать оснастку без дополнительных затрат, толщину обрабатываемых материалов – до 10 мм, а также высокую производительность технологии. Скорость обработки и производительность формования можно регулировать посредством оптимизации гнездности формообразующего инструмента.
Рассказываем об интересных проектах, в рамках которых наша команда реализовала корпуса и комплектующие детали методом горячего вакуумного формования.
Работу над этим проектом мы начали по заказу компании, которая производит механическую обработку металлов. Заказчик поставил задачу изготовить радиопрозрачные детали согласно предоставленному чертежу и условиям технического задания, в котором был обозначен требуемый полимер – полистирол.
Полистирол обладает превосходными эксплуатационными свойствами при невысокой цене: он биологически инертный, химически стойкий к большинству химических сред, а за счет эффективных показателей диэлектрической проницаемости идеально подходит для производства радиопрозрачных деталей.
Чертежи клиента требовалось адаптировать для нашего автоматизированного оборудования – решением этой задачи занимались специалисты отдела проектирования. По подготовленному чертежу изготовил оснастку, согласовали все изменения. Затем изготовили тестовые образцы, чтобы клиент проверил их эффективность в условиях эксплуатации. Результаты тестирования были отличные, комментариев не поступило.
Методом вакуумной формовки изготовили партию из 2 700 единиц радиопрозрачных деталей.
А эти комплектующие мы изготовили по заказу компании, которая разрабатывает средства защиты информации. Для сборки нового устройства клиенту требовались полимерные корпуса с крышками.
Ранее заказчик использовал стеклопластик, но захотел облегчить конструкцию. Изучив техническое задание, основой комплектующих выбрали АБС-пластик – легкий, жесткий, гибкий, прочный, термопластичный. Технологию вакуумной формовки выбрали из-за объема планируемой партии – требовалось изготовить 200 комплектов. АБС-пластик обработали по предоставленному чертежу.
После проверки тестовых образцов клиент прислал комментарий о необходимости изменения качества резов. Мы изменили качество обрезки, по обновленным параметрам изготовили партию, доставили ее в установленные сроки.
Производственное предприятие «Система обрабатывающий центр» оборудовано современными автоматизированными станками для вакуумной формовки, вырубки, фрезерной и токарной обработки пластиков и композиционных материалов, а также лазерной, абразивной, плоттерной резки. Мы регулярно обновляем парк оборудования, а некоторые станки самостоятельно модифицируем под свои задачи.
В компании организован отдел проектирования, поэтому своим клиентам мы предлагаем разработку полимерных комплектующих деталей с нуля: можем повторить прототип или адаптировать эскиз, выполненный от руки. Также работаем по чертежам заказчика, строго соблюдая условия технического задания.
Нужна консультация? Напишите нам на электронную почту или позвоните по телефону, который указан на нашем сайте. Чтобы менеджер связался с вами самостоятельно – оставьте свои данные через форму обратной связи.
