Очередной урок школы ТОИР 4.0 предназначен и для тех, кто только начинает свое знакомство с методиками надежностно-ориентированного технического обслуживания и анализа видов и последствий отказов, так и для тех, кто уже знаком с основными принципами RCM и FMEA и хочет разобраться в их сильных и слабых сторонах и особенностях применения.
При разработке конструкции оборудования, с целью повышения его надежности и уменьшения влияния отказов, со второй половины прошлого века применяется методика FMEA (АВПО) — анализ видов и последствий отказов. Позже её стали применять при создании программ технического обслуживания оборудования.
В 1978 году Министерство обороны США опубликовало отчёт под заголовком «Reliability-centered Maintenance» («Техническое обслуживание, направленное на надёжность»). С этого дня берет свой отсчет методика RCM, включившая в себя анализ видов и последствий отказов.
Сегодня применение FMECA и\или RCM существенно определяет план технического обслуживания, который отличается от стандартных рекомендаций производителей оборудования и позволяет в контексте эксплуатации получить максимум надежности при минимальных затратах.
В свете вышесказанного нам понравилась статья «RCM vs. FMEA - There Is a Distinct Difference!», опубликованная на сайте https://reliabilityweb.com/articles/entry/rcm_vs._fmea_-_there_is_a_distinct_difference. Мы перевели ее и хотим поделиться с вами ее фрагментом. Надеемся, что после прочтения этого материала вам будет проще принять решение о том, какую методику вам следует внедрять в вашей компании, а может вам понадобятся и обе!
Если вы хотите узнать об этих методиках больше — присоединяйтесь к нашему бесплатному вебинару, «Применение RCM для постановки задач по обслуживанию оборудования», который состоится 1 апреля в 15:00-16:45. Зарегистрироваться на вебинар вы можете по ссылке — https://toir-pro.timepad.ru/event/1902314/
RCM — ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ, ОРИЕНТИРОВАННОЕ НА НАДЕЖНОСТЬ
Техническое обслуживание, ориентированное на надежность (RCM), — это инструмент обеспечения надежности, который используется для поддержания присущей проектной надежности процесса или части оборудования посредством описания функций оборудования, функциональных отказов, видов отказов и последствий отказов. При выполнении RCM-анализа команда RCM использует структурированный процесс принятия решений для разработки задач по смягчению последствий для каждого режима отказа, выявленного в ходе анализа.
Как и анализ видов и последствий отказов (FMEA), RCM может выполняться на этапе проектирования проекта. Чаще всего это выполняется на существующем оборудовании для разработки полной стратегии обслуживания в надежде на улучшение и поддержание надежности актива.
Хотя на первый взгляд эти два инструмента могут показаться похожими, между ними есть несколько существенных отличий, которые приведут к тому, что ваши усилия не оправдаются, если вы будете использовать один вместо другого.
При рассмотрении функций оборудования RCM требует учитывать не только функцию актива, но и стандарты производительности, которые мы должны поддерживать. Функции FMEA чаще всего пишутся на более высоком уровне и не учитывают стандарты производительности.
Режимы отказа RCM описаны на более подробном уровне с указанием детали, проблемы и конкретной причины отказа (подшипник двигателя топливного насоса > заедает > из-за отсутствия смазки). Подробная информация о режимах отказа RCM необходима для определения правильной задачи по смягчению последствий. Режимы отказа FMEA определяются на гораздо более высоком уровне (двигатель топливного насоса не будет работать) и записываются на этом уровне, потому что процесс FMEA был разработан для оценки рисков на этапе проектирования.
RCM использует структурированный процесс принятия решений для определения задачи по устранению, обнаружению, снижению частоты возникновения или уменьшению последствий каждого конкретного режима отказа. При этом результатом RCM-анализа становится полная стратегия технического обслуживания, предназначенная для обеспечения и поддержания присущей проектной надежности актива. FMEA не был разработан для разработки задач технического обслуживания; вместо этого он стремится снизить риск режима отказа с помощью рекомендуемых действий, которые будут выполняться на этапе проектирования актива.
Хороший процесс RCM также определяет, что следует делать, если нет применимой или эффективной задачи обслуживания или перепроектирования для устранения каждого вида отказа. Здесь мы стремимся сократить среднее время восстановления последствий отказа (MTTR) за счет определения и реализации задач по уменьшению последствий (подробных планов работ и оценки запасных частей). Это не рассматривается как часть FMEA.
RCM был разработан для обнаружения и оценки всех типов режимов отказа, включая режимы отказа, которые учитывают рабочий контекст и среду, а также режимы отказа на основе процессов. FMEA, с другой стороны, представляет собой инженерный инструмент, предназначенный для снижения риска до того, как мы установим актив.
FMEA — анализ видов и последствий отказов
Рамеш Гулати и Кристофер Мирс
Техническое обслуживание, ориентированное на надежность (RCM), используется уже много лет, но чаще используется как структурированный программный подход к улучшению программы технического обслуживания организации с точки зрения надежности.
В последние годы RCM стал модным словечком. Все хотят запрыгнуть на подножку и сделать RCM. Многие руководители, которые слышали название RCM, думают, что RCM — это панацея от всех проблем с техническим обслуживанием. Они считают, что если они внедрят RCM, это решит все их проблемы, и их оборудование автоматически станет более надежным. Фактически, несколько исследований показали, что большинство программ RCM терпят неудачу либо из-за отсутствия правильной и системной реализации, либо из-за того, что не достигают ожидаемых результатов. Дело не в том, что RCM плох; это то, как это реализуется, включая необходимое участие не только руководства, но, что еще более важно, рабочей силы.
Многие организации пытались внедрить RCM в 80-х и 90-х годах, но так и не преуспели. Многие обнаружили, что восприятие RCM было одной из самых больших проблем. RCM воспринимался и неуместно изображался как панацея от всех болезней, связанных с техническим обслуживанием. Некоторые эксперты в области RCM (SME) настаивали на проведении полного анализа FMEA, выявляя все виды отказов (вплоть до одного некритического винта), что, очевидно, требует довольно много времени и ресурсов. В некоторых случаях анализ RCM не подходит, поскольку может быть очевидно, какой должна быть стратегия обслуживания (просто работа до отказа).
Другой проблемой RCM является восприятие того, что это просто еще одна методика из многих. Встречаясь с разнообразными методиками на протяжении многих лет — всеобщее управление качеством (TQM), «Шесть сигм», «Бережливое производство» и т.п. — многие организации не осознали, что RCM — это живой процесс. Вместо этого они думали, что это просто еще одна модная методика. Поэтому внедрение было в большей степени на словах, требуемые изменения в обслуживание выполнялись наполовину и возвращались к своим старым способам ведения дел, как только консультант RCM уходил или менеджер более высокого уровня переходил к другим проектам.
Некоторые организации пошли другим путем. После нескольких неудач и нескольких успехов в реализации RCM они поняли, что нельзя применять RCM в чистом виде или в классической форме, как это рекомендуют некоторые консультанты: «стремиться к тому, чтобы оборудование работало, поддерживая его функции при оптимальных затратах». Вместо этого они выполняют работу по оптимизации RCM или профилактического обслуживания для улучшения программы ТОиР. Иногда они проводят FMEA для групп оборудования разных типов, чтобы получить максимальную отдачу от вложенных средств. А третьи компании не называют это RCM (из-за неприятного привкуса в устах некоторых людей) и сосредотачиваются на части процесса RCM, связанной с FMEA, как на главном инструменте изменения своей программы технического обслуживания к лучшему. Выполнение этих действий обычно обходится дешевле и дает больше преимуществ для организаций.
****
В этом уроке мы рассмотрели различия и сходства между подходом RCM и подходом FMEA. В конце концов, это действительно не вопрос или/или. Как видно из этого материала, оба подхода могут быть эффективными и могут существовать сами по себе, один без другого. На самом деле лучший подход — это подход типа «все вышеперечисленное». Это позволяет вам выбрать наиболее подходящие инструменты из каждого подхода, а также решить, принесет ли формальная методика пользу при реализации любого из этих подходов. Как и в случае со всеми лучшими практиками технического обслуживания и надежности, обучение всех специалистов вашей организации, отвечающих за эксплуатацию и техническое обслуживание оборудования, команды внедрения, управленческой команды и, что наиболее важно, тех, кто будет использовать методику в конечном итоге, является вашей лучшей стратегией.
Программа тренинга "ПРИМЕНЕНИЕ МЕТОДИКИ RCM ДЛЯ ПОСТАНОВКИ ЗАДАЧ ПО ОБСЛУЖИВАНИЮ ОБОРУДОВАНИЯ" — https://toir.pro/local/crw/course.php?id=337
