Завод тротуарной плитки SteinRus в Москве – это мощная производственная площадка, позволяющая выпускать качественную продукцию. Как же работает этот механизм? Приглашаем вас на экскурсию!
Производство тротуарной плитки начинается с отбора материалов, которые планируется использовать. Их можно разделить на инертные материалы (песок и щебень) и цемент. Также в раствор добавляются химические добавки для улучшения качества бетонной смеси. Завод тротуарной плитки SteinRus в Москве и завод BetonRus располагаются на территории одного производственного комплекса. Это очень удобно, поскольку цемент для производства тротуарной плитки подается непосредственно с бетонного завода. Завод тротуарной плитки работает 24 часа в сутки.
Песок и щебень с помощью спецтехники подаются в специальную камеру, с которой по конвейеру распределяются по шести бункерам хранения и подачи материалов. Для того, чтобы забирать материал из этих бункеров используется весовая тележка, которая двигается между бункерами и собирает заданный объем нужных материалов. Забор осуществляется по рецепту, который программируется оператором. Тележка движется в автоматическом режиме! Ежедневно через производство проходит 350 т песка, 200 т щебня, 100 т цемента.
На заводе для приготовления смеси работает два миксера. В одном из них замешивается основной материал, в другом – материал для лицевой части плитки. Именно лицевой слой плитки окрашивается. Благодаря долговечности и высокой износостойкости лицевого слоя не стоит необходимость производить полный окрас плитки. После того, как необходимое сырье собрано, тележка выгружает его необходимый миксер. Для этого оборудованы два подъемника, каждый – к своему миксеру. Подача материалов по подъемнику осуществляется также в автоматическом режиме и происходит в тот момент, когда датчик установленный на бункере подачи смеси на пресс показывает, что бетонная смесь в нем подходит к концу. После этого материалы подаются в миксер и начинается замешивание.
Для взвешивания цемента имеются специальные весы, на которые осуществляется его подача перед поступлением в миксер. Оборудовано также два резервуара с химическими добавками. Один на верхний слой, другой – на нижний. Пластификатор добавляется в смесь для повышения прочности и износостойкости изделий. Красители – для окраса верхнего слоя плитки.
Замешивание смеси в миксере происходит в два этапа. Сначала осуществляется перемешивание без воды, а затем подается вода и цемент. Далее готовая бетонная смесь подается в бункер над вибропрессом. Уровень бетона в бункере измеряется лазерным дальномером. Как только уровень достигает минимальной отметки, открывается люк и из миксера смесь подается в бункер.
Формирование плитки происходит на вибропрессе. Бетонная смесь заливается в матрицу, которая определяет форму и размер будущей плитки. Матрица располагается на вибростоле, который совершает вибрации для максимально качественного заполнения бетонной смесью ячеек матрицы. Далее под воздействием опускающегося пуансона и вибрации заготовка уплотняется и формируется плитка. Сначала обжимается основа, затем добавляется верхний слой и происходит финальная прессовка заготовки, после которой она выезжает на конвейер. Объем производства завода – 2880 м2 плитки или 7000 п/м в сутки.
Следующая стадия производства плитки – это обработка в специальной камере паром. Она необходима для придания плитке твердости и прочности. В пропарочной камере плитка находится от 8 до 12 часов. Температура пара – выше 100 С. Доставляется туда она с помощью специальной передвижной каретки высотой в 20 поддонов. Готовая плитка из пропарочной камеры забирается с помощью этой же установки.
Для контроля за работой автоматизированной линии на заводе оборудован пост управления. Там трудятся два сотрудника, отвечающие за настройку и корректность работы оборудования. Они задают параметры смеси, которая замешивается в миксере, частоту и особенности вибрации вибропресса и прочие необходимые для производства настройки.
Помимо производственных мониторов с параметрами и настройками оборудования в их распоряжении также изображение, подаваемое с видеокамер, установленных по всему периметру цеха.
Финальная стадия – это сортировка и упаковка готовой продукции. Привезенная из пропарочной камеры плитка подается на конвейер, по которому доставляется на упаковку. Сотрудниками завода производится внешний осмотр продукции на соответствие требованиям качества. Удостоверившись, что все в порядке они пропускают плитку на упаковку. Специальная лапа робота забирает поддоны с плиткой с конвейера, а еще один робот осуществляет ее оборачивание в пленку. Далее погрузчик доставляет плитку на склад готовой продукции. Площадь склада – порядка 2000 поддонов с готовой продукцией.
На заводе SteinRus оборудована лаборатория с современным оборудованием для проверки качества материалов. В сушильном шкафу для измерения степени водопоглащения производится сушка щебня, песка или плитки. На гидравлическом прессе образцы бетонной смеси проходят испытание на прочность. В климатической камере образцы испытываются на морозостойкость. Измерить прочность плитки неразрушимым методом можно с помощью портативных приборов Пульсар (ультрозвуковое определение прочности) и Оникс (определение прочности ударным импульсом).
Производственная линия завода SteinRus полностью автоматизирована и циклична. Она работает, как замкнутая система, где люди требуются только для настроек оборудования и контроля его работы.
