В предыдущей статье рассказывалось о Кайдзен - философии, направленной на выведение производства продукции на новый уровень. В двух словах - система Кайдзен – это японская техника управления производством, которая отличается грамотным подходом к процессам. Об истоках её возникновения можно почитать в статье по ссылке ниже.
В системе оптимизации Кайдзен 9 этапов.
Первым и самым главным этапом является определение и обсуждение проблемы, без этого невозможно двигаться дальше. Если не доносить информацию до сотрудников, то она часто доходит в искажённом виде.
Вторым этапом является анализ расходов, выяснение – куда при производстве тратятся ресурсы – материальные, временные. Необходимо выявить
✅есть ли лишние движения в поисках нужного материала или инструмента, или ответа на производственный вопрос,
✅есть ли дефекты на начальном этапе производства, которые потом обрастают снежным комом проблем, унося силы и средства,
✅есть ли излишки продукции, которые не сбыть и которые хранятся на складе, занимая место, есть ли в каких-то процессах нецелесообразно расходуемое время.
Третьим этапом является выслушивание мнения сотрудников. Именно из их идей можно черпать те, которые поспособствуют процветанию компании. Если люди замотивированы вознаграждением за прогрессивные идеи, заинтересованы в улучшении производства, они будут творчески трудиться и способствовать совершенствованию процессов, их работа не будет автоматической.
Четвёртым этапом оптимизации Кайдзен является устранение недостатков, то есть конкретные действия, а не знания и рассуждения на эту тему. Можно использовать три правила:
✅если сломанный инструмент не важен – выбрасываем его
✅если сломанный инструмент нужен – чиним его
✅если система не работает на полную мощность, её надо усовершенствовать.
Пятым этапом является экономия при производстве. Но здесь идёт речь не об экономии на зарплате сотрудников, а на улучшениях процессов и оборудования.
Шестым этапом оптимизации является сосредоточенность на клиентах, ведь именно они являются потребителями товаров и услуг и платят за это. Необходимо учитывать спрос, выдавать достойное качество и анализировать цены конкурентов.
Седьмым этапом оптимизации Кайдзен является создание рабочих групп, которые отвечают за качество. Они мотивируют сотрудников для эффективной работы, поднимают значимость их в производственном процессе, помогают в развитии профессиональных и личных качеств.
Восьмым этапом является создание стандартов качества, которые будут не только установлены, но и неукоснительно соблюдаться. При отклонении от стандартов необходимо фиксировать это и работать с этим. И каждого работника должна быть инструкция для действий в любых случаях.
Девятым этапом является опора на факты, реальную информацию, а не на гипотезы и теории.
На эти моменты опирается система TWI (Training Within Industry) - обучение на производстве, которая лежит в основе Кайдзен философии. Внедрение этой системы на российских предприятиях дало отличный экономический эффект.
О том, как происходило внедрение TWI в компаниях и какие были результаты, можно почитать в статьях по ссылкам ниже.
Чтобы узнать подробнее о том, как правильно организовать работу и обучение сотрудников предприятия по системе TWI и повысить доходы бизнеса, заходите на НАШ САЙТ. Мы будем рады вам все подробнее рассказать.
Подписывайтесь на канал, чтобы не пропустить интересные публикации о результатах применения технологии обучения TWI, делитесь полезной информацией из наших статей в соцсетях, с друзьями и партнёрами, задавайте вопросы в комментариях.
Что такое система Кайдзен, истоки в статье
Про принципы бережливого производства читайте в статье
КЕЙСЫ ПО ВНЕДРЕНИЮ TWI:
Как внедрение TWI помогло сократить срок обучения с 4 месяцев до 3 недель на примере опыта мясоперерабатывающего завода РЕМИТ - читайте в статье
Как компания ТАТНЕФТЬ увеличила производительность на 20% и получила дополнительную прибыль 81 млн рублей - читайте здесь
Как внедрение TWI помогло повысить производительность труда, снизив времени на операции у производителя керамической плитки и в логистике, в компании ТБМ Групп
Как решили вопрос с мотивацией на предприятии “Ростсельмаш”, можно узнать, здесь
О том, как обучение TWI на заводе СТЕКЛОНИТ помогло снизить количество брака с 20 до 0,2% читайте здесь
Как внедрение обучения привело к увеличению продаж в сети БУКВОЕД в 1.5 раза читайте в статье
Как обучение TWI помогает в охране труда: опыт ГЕОТЕК по улучшению показателей в 2.4 раза - здесь
