Всем привет, друзья!
В предыдущей статье: «Создаю производство с нуля» я рассказал, почему начал заниматься производством изделий из силикона. Для тех, кто пропустил эту статью, кратко расскажу. Мне стало интересно, смогу ли я, не имея огромных финансовых возможностей и профессорских знаний в резинотехнической области, но имея желание и энтузиазм, развить свое небольшое производство. Если кому-то будет интересно, советую зайти, прочитать)
Так вот продолжу. Первое, с чем мне пришлось столкнуться, это конечно покупка оборудования, а именно гидравлического вулканизационного пресса.
Вкратце расскажу, что это за станок. Процесс производства изделий из резины состоит из нескольких этапов, требующих специализированного оборудования. Для получения конечного продукта в виде резинотехнических изделий, требуется процесс вулканизации материала. Для этих целей используется гидравлический вулканизационный пресс. Именно эта машина формирует конфигурацию и задаёт необходимые характеристики резине путем нагрева материала в форме под давлением. С помощью пресса монолитное резиновое изделие нагревается до рабочих температур при котором молекулы сшиваются в единую сетку. По завершении процесса, на выходе, мы имеем плотное, твёрдое, монолитное резиновое изделие, которое дальше занимает место в механизмах, узлах и других элементах.
Кратко описав станок, следующим пунктом важно рассказать про виды вулканизационных прессов.
Как может показаться обывателю, все пресса в резинотехнической промышленности похожи, но это не совсем так. По принципу работы да, пресс создаёт давление и нагревает деталь, но способы подачи материала в форму существуют различные. Соответственно конструкция у прессов и пресс-форм частично отличается друг от друга, по методу формования изделий.
Принято разделять 3 следующих метода:
- Компрессионное формование,
- Трансферное литье,
- Литье под давлением.
На каждом из методов отдельно не буду останавливаться, этот текст растянется на десятки тысяч символов)
Но почему же я выбрал метод компрессионного формования? Это самый простой и одновременно доступный метод. Работа станка полностью зависит от человека, никакой автоматизации. В отличии от литья под давлением, где практически все процессы выполняет машина, при компрессионном формовании человек выполняет функции нарезки заготовок, перезарядку пресс-формы, съем готовых изделий. То же самое касается и пресс-формы. Конструкция формы для компрессионного формования самая простая и более дешевая.
Процесс работы с вулканизационным гидравлическим прессом:
Подготовленную силиконовую смесь в виде заготовки, в моём случае в виде шара, я размещаю в полости пресс-формы. Далее закрываю форму и отправляю под плиты, уже разогретые до температуры 160°С (температура сшивания молекул в единую пространственную сетку). Под действием давления происходит процесс вулканизации столько времени, сколько изделию необходимо для получения достаточной твердости.
Следующим важнейшим фактором в выборе пресса являются его технические характеристики. Как по мне, необходимо обращать внимание на 2 параметра – усилие сжатия и размер нагревательной плиты. Эти моменты определяют толщину изделий и их количество. В случае моего производства, пресс с усилием сжатия 40 тон, способен продавить и сформировать изделие в пресс-форме, состоящей из одного гнезда. Видео работы моего пресса вы сможете найти на моем ютуб канале. В теории, его характеристик хватит для работы с 6-ти гнездной пресс-формой, которую я разрабатываю для увеличения производительности. Кстати, она уже скоро будет готова. Чтобы увидеть первыми работу с шестиместной формой, подписывайтесь на мой ютуб.
Вывод: для тестирования идеи (как это делаю сейчас я) мелкосерийного производства рти достаточно небольшого пресса с методом компрессионного формования, но нужно понимать, что все траты лягут на конечную единичную деталь. Для развития серийного производства, с минимальной стоимостью конечного изделия, потребуется привлечение больших инвестиций в дорогостоящее оборудование и оснастку.