Согласно требованиям Технического регламента Таможенного союза ТР ТС 021/2011 «О безопасности пищевой продукции» с 15 февраля 2015 года все предприятия, занимающиеся изготовлением пищевой продукции, должны разработать, внедрить и поддерживать процедуры, основанные на принципах HACCP(ХАССП). В основу статьи легли официальные данные с сайта Роспотребнадзора, наш профессиональный опыт, а также другие источники по данной теме.
Что такое ХАССП - анализ рисков и критических контрольных точек? Это система контроля качества и безопасности пищевой продукции на всех этапах производства. Безопасность не тождественна отсутствию рисков. Риск, согласно Федеральному закону о "Техническом регулировании" N 184-ФЗ (ред. 21.12.2021) - это вероятность появления неблагоприятных факторов, которые могут повлиять (а могут и не повлиять) на качество и безопасность готовой продукции. ХАССП - это система не нулевых рисков, ХАССП только снижает вероятность появления неблагоприятных факторов, которые могут повлиять на качество и безопасность готовой продукции. Система ХАССП помогает проанализировать риски и выявить те моменты при производстве продукции, в которых возможны сбои. Они и называются критическими контрольными точками.
Программа ХАССП не сводится к 7 принципам. ХАССП опирается на совокупность определенных условий. Иными словами, чтобы внедрить на производстве ХАССП, необходимо сделать предварительные шаги. Для тех кто любит все считать - вместе с 7 принципами ХАССП получается 12 шагов внедрения системы ХАССП на предприятии.
1 шаг- создание рабочей группы ХАССП. Четких указаний о том, сколько человек и какие должности должны туда входить, Роспотребнадзор не дает. Разрешается привлечение и сторонних специалистов. Но ясно одно: на вашем предприятии или в вашем ресторане фактически должны быть сотрудники, которые могут оценить/отследить качество работ на всех технологических этапах (от закупки до подачи).
2 шаг - описание продукции: что вы производите, как производите, с каким сроком годности, в каких упаковка и объемам и др. Это надо сформулировать и прописать.
3 шаг - описание назначения продукции (определяется ожидаемое использование продукта и потенциальный потребителем). Например: назначение - реализация пищевой продукции собственного производства. Целевая аудитория - семейные пары с детьми.
4 шаг - создание технологической системы. Описание этапов производства продукции в виде блок-схемы. Создается схематичная цепочка всех технологических процессов - последовательных операций (стадий), используемых при производстве.
5 шаг - практическая проверка блок-схемы. Сверка точности последовательности и полноты перечня этапов производства.
После реализации предварительных шагов можно приступать к разработке и внедрению 7 принципов ХАССП.
Принцип 1. Анализ опасных факторов. Составляется перечень факторов (биологических, физических и химических) на каждом технологическом этапе, которые могут негативно повлиять на качество выпускаемой продукции.
Принцип 2. Выявление критических контрольных точек (ККТ). На каждом этапе технологических процессов необходимо обнаружить моменты/области, в которых могут себя проявить какие-либо опасные факторы (биологические, физические и химические). В дальнейшем именно эти точки и нужно будет контролировать с особой тщательностью.
Принцип 3. Установить предельные значения (наибольшее и/или наименьшее) выбранного показателя ККТ, при достижении которых нужно предпринять действия по корректировке данных значений.
Простыми словами, предельные значения помогают отследить момент, в который ситуация переходит в критическую стадию и может стать угрозой для безопасности продукции. Обычно, в качестве показателей используется параметр, который можно проверить испытанием или наблюдением (влажность, вязкость, кислотность среды (pH), количество микроорганизмов и тп.). На сайте Роспотребнадзора предложены следующие технологические показатели:
- активность воды и ее количественный показатель;
- уровень тируемой кислотности и pH;
- концентрация соли, хлора;
- температурные показатели;
- время изготовления продукции;
- присутствие небезопасных микроорганизмов, которые подлежат устранению.
Все параметры критических пределов базируются на применяемых нормативных документах или методических рекомендациях FSIS.
Принцип 4. Разработка системы контроля (наблюдений и замеров) для каждой ККТ. Нужно подготовить методы и инструменты, с помощью которых будут проводиться замеры. И определиться с тем, кто будет их осуществлять на каждом этапе производства.
Принцип 5. Разработка корректирующих действий. Программа ХАССП предусматривает четко прописанный план действий, которые необходимо предпринять сотрудникам, если значение ККТ отклоняется от установленных (см. пункт 3). Корректирующие действия призваны предотвратить, устранить или снизить до допустимого уровня факторы риска, угрожающие безопасности пищевого продукта.
Принцип 6. Установка процедур проверки. На данном этапе продумывается частота и порядок процедур, с помощью которых осуществляется проверка.
Принцип 7. Введение системы документации на каждой стадии технологического процесса. Документ должен отражать порядок проверки и предусматривать возможность внесения данных, полученных в ходе проверки.
Заметим, система ХАССП не может существовать сама по себе - это не цыпленок в сферическом вакууме. Система ХАССП опирается на соблюдения всем знакомых нормативных документов. ХАССП - это лишь прекрасно зарекомендовавшая себя модель управления/контроля опасностей при производстве пищевой продукции, которые могут возникнуть на любой стадии пищевой цепочки.
