Как технологии помогают экономить на мониторинге производства
Оптимизация бюджета на инспекционный контроль поставщиков — одна из самых непростых задач для промышленных компаний. Рассказываем, как ее можно решить с помощью инноваций.
Затраты компаний на контроль производства составляют 15—20% годовой выручки, по данным Американского общества качества. Инновации в сфере инспекционного контроля становятся все более востребованными у компаний: глобальный рынок тестирования, инспекции и сертификации в 2021 году оценивался в $209,8 млрд и к 2027 году должен вырасти до $306,9 млрд, по прогнозам Mordor Intelligence.
Как снизить расходы на контроль качества
Издержки на исправление брака — 50—80% расходов на контроль качества, следует из концепции «Всеобщего управления качеством» (Total Quality Management). Поэтому самый эффективный способ снижения расходов — свести дефекты к минимуму. Для решения этой задачи и для отслеживания сроков производства компании используют инспекционный контроль. Мониторить работу подрядчиков можно с помощью выездного инспектора и цифровых технологий. На фоне пандемии 76% руководителей обратились к IT-инструментам, показало исследование Google Cloud. Самые популярные из них — аналитика данных, облачные технологии и искусственный интеллект.
Инновации позволяют оптимизировать инспекционный контроль, например проводить его в условиях нехватки человеческих ресурсов и сократить число рутинных операций. Только на составление отчетов у сотрудников может уходить около 30% рабочего времени, по данным Isource.
Цифровые двойники
Среди успешных практик — внедрение цифровых двойников. Компания Siemens одна из первых начала тестировать технологию, разработав модели выпускаемых продуктов. Параметры готового изделия сравниваются с моделью — цифровым двойником, это позволяет выявлять дефекты в режиме реального времени и сразу вносить изменения в конструкцию. Такой подход увеличил производительность в 14 раз.
Убедившись в эффективности технологии, Siemens в июне 2022 года запустила в Китае цифровую фабрику — полного виртуального двойника реального завода, на котором производятся системы управления технологическим оборудованием, двигатели и приводы. Здесь компания моделирует и анализирует все процессы для того, чтобы изначально свести ошибки к минимуму. В результате производительность повысилась на 20%, а эффективность использования пространства — на 40%.
Как технологии помогают бизнесу
Стратегия по внедрению инноваций есть у 74% российских компаний, а еще у 14% ее нет, по данным Naumen.
За инновации в компаниях обычно отвечает подразделение цифровой трансформации. Его задача — определить, что именно планируется менять, и организовать поиск подходящей технологии либо начать разработку собственными силами.
Какой способ реализации инноваций выбирают российские компании?
- 13% планируют разрабатывать ПО собственными силами;
- 17% собираются покупать готовые решения;
- 70% будут привлекать подрядчиков на часть проектов, остальное делать своими силами.
(Источник: исследование Naumen)
Выбранная технология обычно проходит этап пилотирования. Если оно оказывается успешным, то система внедряется в работу компании, это занимает от месяца до года. Главные проблемы в реализации инновационных проектов — внутреннее сопротивление персонала, нехватка квалифицированных кадров, компетенций и знаний у команд, а также опасения топ-менеджмента по поводу рисков низкого возврата инвестиций, отмечают исследователи Naumen.
От идеи до монетизации
Выбор решений зависит от рыночной зрелости инновации и готовности предприятия к ее внедрению. Например, крупный российский промышленный холдинг выделяет четыре стадии готовности технологии к внедрению и называет их так:
- «Уникальные компетенции» — высокая готовность компании к внедрению, но сама технология еще недостаточно зрелая, то есть она не прошла апробацию на заводах, у нее могут быть серьезные недочеты.
- «Мейнстрим» — и компания, и технология готовы к внедрению.
- «Венчур» — высокая степень рыночной зрелости технологии и низкая готовность компании к внедрению.
- «Космос» — технология пока очень незрелая, и компания не готова ее внедрять.
Например, на стадии «Венчур» концерн Siemens внедрил инновации на производстве промышленных систем автоматизации. На оборудовании закрепили IoT-сенсоры для сбора информации, а для тестирования качества готовых деталей использовали рентген. Внедрить систему на всем заводе поначалу было сложно: рентген долго обрабатывает данные, а цена дополнительных аппаратов составила бы €500 тыс. Поэтому Siemens стала обучать модель ИИ на основе информации, полученной от датчиков и рентгена. Когда алгоритм был обучен, модель смогла прогнозировать качество производства. В результате затраты на инспекционный контроль снизились на 30—50%.
Пример инновации на стадии «Космос» — гусеничный мини-робот для контроля качества производства газовых турбин от General Electric (GE). Обычно инженеры осматривают турбины с помощью бороскопа — устройства, состоящего из жесткой оптической трубки, она передает изображения на экран. Однако удерживать камеру для проверки каждой детали непросто. Кроме того, если инженеры обнаруживают проблему, они должны вскрыть турбину для ремонта, что занимает до 12 часов. GE разработала гибкого робота, которым управляют с планшета. Он фотографирует турбины мини-камерой и передает фото по WI-FI. К роботу могут быть прикреплены модули для ремонта, в таком случае инженерам не потребуется вскрывать турбину.
Как найти баланс между новыми и традиционными методами
Сегодня многие компании делегируют технологиям многие бизнес-процессы, например отслеживание этапов изготовления продукта, обычный документооборот заменяют на электронный, организуют телеприемку. Однако полностью автоматизировать контроль поставщиков невозможно.
«Сейчас российские компании чаще всего используют микс “цифры” с услугами выездного инспектора — примерно 50 на 50», — рассказывает Дмитрий Рудаков, руководитель центра управления качеством Isource. И это дает лучший эффект: технологии удешевляют процесс и позволяют задействовать меньшее количество людей, а грамотный инспектор контролирует процесс и выявляет несоответствия.
Подобный принцип лежит в основе цифрового сервиса Inspector Isource. Он представляет собой SaaS-решение, отслеживающее производство в режиме онлайн, и выездные проверки квалифицированных экспертов. Вся информация собирается на платформе — в едином цифровом пространстве, доступном для заказчика, инспектора и поставщика. Сведения, полученные от сервиса и инспектора, передаются заказчику в виде текстовых, фото- и видеоотчетов. При выявлении недостатков он сразу указывает на них поставщику, корректируя его работу. Такая система сокращает время на устранение недочетов, тогда как при традиционной схеме контроля заказчики должны писать претензии изготовителю, вызывать его представителей, либо возвращать изделие на производство для доработки.
В результате использования сервиса Inspector одному из крупнейших в России алмазодобывающих предприятий удалось сократить вероятность брака на 90% и ускорить поставки на 40%. Другой клиент — производитель спецтехники — выявил причину падения качества на стороне поставщика и на треть сократил объем гарантийного ремонта.
