Коррозионные разрушения на стыках трубопроводов не отличаются от общей специфики разрушения металла. Единственное отличие – действие сварки, из-за чего меняются структурные свойства материала.
Причины появления дефектов сварного соединения:
- разнородность в структуре, химическом составе;
- разнородность внешнего и внутреннего напряжения (остаточного или из-за пластической деформации);
- геометрическая изменчивость.
Коррозионная эрозия отлична по природе возникновения. В первом случае разрушения бывают химические (взаимодействие с агрессивными средами) и электрохимические (самопроизвольная эрозия).
По характеру проявления различают:
- сплошную;
- локализованную;
- эрозию под действием нагрузок.
Защита сварных швов от коррозии
Защита сварного шва от коррозии необходима сразу после сварки. Если пропустить этот этап, то в дальнейшем остановить оксидацию будет сложно, так как процессы окисления начинаются сразу.
Для защиты внутреннего сварного шва, его структуры, а также для снятия возникшего напряжения применяют отжиг. Метод используют не во всех случаях, так как он по-разному влияет на прочность соединения.
Применяют также зачистку и шлифовку. Шлифование уменьшает сечение сварного шва, поэтому способ используют с рядом ограничений.
Антикоррозионная защита сварных швов проводится с использованием специальных жидкостей, которые убирают остатки флюса и удаляют продукты окисления. В состав таких жидкостей входит ортофосфорная кислота. Далее наносится защитный слой, поверхность обезжиривается и тщательно просушивается.
Один из наиболее популярных способов защиты металла от разрушений – цинкование. В основном применяют холодное цинкование, так как горячее невозможно осуществить после окончательной сборки конструкций и сваривания отдельных частей. Процедура удобна тем, что её выполняют на месте сборки. К дополнительным плюсам можно отнести: невысокую стоимость расходных составов, отсутствие необходимости в специальном оборудовании.
Диагностика сварных швов
Диагностику проводят как с помощью вспомогательных датчиков, так и без них. В связи с этим выделяют несколько методов контроля сварных швов.
- Визуальный. Первоначальная оценка состояния заключается в зрительном осмотре. На этом этапе можно отследить правильность геометрии швов, наплывов. Из подручных средств используется штангенциркуль, дополнительное освещение, лупа.
- Дефектоскопия. При тщательном осмотре используют дефектоскоп. В зависимости от степени разрушения используют различную дефектоскопию по способу воздействия на металл: радиационную, ультразвуковую, магнитную, капиллярную.
Принцип действия дефектоскопии:
- Радиационное воздействие: гамма-лучи проходят сквозь металл, отражая на фотопластинке результат.
- С использованием УЗ-излучения: при обнаружении трещин и дефектов ультразвуковая волна подает на датчик искажения.
- Действие магнитного поля: ферромагнитный порошок скапливается в поврежденных участках.
- С применением растворов: жидкость затягивается в тонкие трубки, благодаря веществам – пенетрантам. Затем окрашенную жидкость легко обнаружить на участках с повреждениями.
Прочность сварного шва трубопровода зависит от материалов, используемых для обработки и подготовки поверхности. Неверно выбранная технология сварки может повлиять на степень устойчивости шва к дефектам.