Ни одно современное производство, стремящееся быть конкурентоспособным на глобальном рынке, не может сегодня обойтись без внедрения инновационных решений и технологий. Именно они позволяют более эффективно выстраивать все процессы на предприятии, снижая себестоимость производства и, в свою очередь, увеличить прибыль предприятия. При этом важно, что ставка должна делаться не только на привлеченные зарубежные технологии, но и собственные рационализаторские предложения. В этом плане Алмалыкский горно-металлургический комбинат – один из лидеров.
Корреспондент Podrobno.uz поинтересовалась у специалистов, какие интересные инновационные проекты были реализованы в последние годы на АГМК, как идет цифровизация производства, а также каков материальный эффект от внедрения собственных разработок.
Абдукаххар Сайназаров, заместитель главного инженера по технологиям, начальник технического отдела АГМК:
– Какие новые технологии удалось внедрить на комбинате за последние два года?
– В 2018 году было принято постановление Кабинета Министров по развитию научно-исследовательской работы на крупных промышленных предприятиях Узбекистана. Для реализации предусмотренных в документе мер был создан Фонд поддержки инновационной деятельности при комбинате. Ключевые направления его деятельности – ведение научно-исследовательских работ, приобретение нового оборудования для исследовательских лабораторий, содержание научно-технологического центра, центральной лаборатории новых технологий.
Что касается итогов 2019-2020 годов, то вся научная деятельность шла по трем направлениям: усовершенствование действующих технологий (повышение их эффективности), вовлечение техногенных отходов, которые копились с момента запуска комбината, в производство (выпуск дополнительных видов продукции и утилизация самих отходов) и создание новых видов высокотехнологичной продукции.
В рамках первого направления в производственный процесс [на участке фильтрации цеха селекции и сушки медно-молибденового концентрата медной обогатительной фабрики] были внедрены современные пресс-фильтры Larox, которые позволили нам сэкономить в январе месяце 2021 года более 600 тысяч кубических метров природного газа. То есть мы частично отказались от процесса сушки за счет достижения минимального содержания влаги.
Кроме того, комбинат с 2019 года направил большие средства на исследование и разработки технологий по вовлечению в производство техногенных отходов: это клинкер цинкового завода, хвосты флотации медной руды, а также забалансовые и окисленные руды, которые складированы за счет вскрытия месторождения "Кальмакыр". В этом направлении из Фонда поддержки инновационной деятельности в течении двух лет выделено до 1 миллиона долларов. И это только на проведение исследований, разработку технических и технологических решений в различных вариантах и расчёта экономической эффективности, так как для определения экономически рентабельной и эффективной технологии нужно провести колоссальные исследования. Они ведутся уже более двух лет, на сегодняшний день уже есть хорошие результаты, готовится технико-экономическое обоснование (ТЭО).
Таким образом, в целом, можно сказать, что основная деятельность в 2019 и 2020 годах была направлена на изучение возможности по более эффективному использованию наших резервов.
– Каково соотношение применения в производстве собственных разработок и импортируемых технологий?
– Соотношение количества проектов местных и зарубежных ученых, внедренных на комбинате, составляет примерно 50 на 50. Но в денежном отношении наши проекты лидируют. Так, например, если мы внедрим процесс переработки окисленных руд, то экономический эффект будет очень большой. То есть мы, вовлекая техногенные отходы, будем получать около 10 тысяч тонн катодной меди. Это солидная цифра.
В частности, в результате внедрения в производство рационализаторских решений, поступивших от работников комбината, в 2020 году была достигнута экономическая эффективность в 40,6 миллиарда сумов.
– Расскажите о международном сотрудничестве в этом направлении.
– Касательно международного сотрудничества, мы стараемся использовать опыт и наработки тех ученых и организаций, которые являются общепризнанными лидерами в горнодобывающей промышленности. Например, это известный в профессиональных кругах Корейский институт редких металлов (Korean Institute of Rear Metals – KIRAM), который работает в сфере автоматизации производства, а также получения чистых металлов. В сотрудничестве с ним был создан наш Узбекско-корейский научно-технологический центр редких металлов и твердых сплавов, сегодня здесь реализуются совместные проекты с корейскими учеными.
У европейских ученых мы берем уже отработанные, хорошо зарекомендовавшие себя технологии для внедрения в производство – это процессы фильтрации, плавки, производства серной кислоты.
Российские ученые предложили нам свои решения по переработке техногенных отходов. Как раз в рамках второго направления нашей деятельности в 2019 году был заключен договор с Научно-исследовательским и проектным институтом ТОМС (Технологии обогащения минерального сырья) на проведение исследований и разработку технологии. Были поставлены задачи по вовлечению в производство хвостов флотации, переработке окисленных и забалансовых руд.
По первым двум вопросам они сделали нам исследования сырья, составили сравнительные технико-экономики расчёты, разработали технологический регламент определили сроки окупаемости проекта. По первому – также разработано технико-экономическое обоснование проекта. Сейчас в этом направлении идет активная работа как с НИИПИ ТОМС, так и с нашим головным проектным институтом ГУП "УзГеорангметлити".
Здесь нужно отметить, что любая разработка от идеи до процесса внедрения в производство проходит несколько стадий. Это проведение лабораторных и промышленных испытаний, на основании которых выводятся экономические расчеты, делается технико-экономические обоснования. Потом уже определяется источник финансирования и приобретения оборудования. Этот период занимает около двух лет.
– Что вы можете сказать о вкладе молодежи в разработку новых технологий для АГМК?
– Для мотивации нашей молодежи к ведению научно-исследовательской деятельности в прошлом году был проведен конкурс на лучшие научные разработки среди студентов вузов, которые дислоцируются в Алмалыке. Это здорово мотивировало ребят. В этом году конкурс будет проводиться повторно. Я думаю, что в этот раз участников будет больше, конкуренция вырастет, в результате повысится уровень представленных проектов.
Кроме того, среди рационализаторских предложений, представленных в 2020 году, растет доля молодых специалистов. В списке авторов доля молодёжи подбирается к 50%. Это подтверждает, что молодежь у нас активная, она генерирует идеи. Ребята работают над собой, ведут исследования, читают зарубежную научную литературу. Уверен, в ближайшем будущем они предложат комбинату интересные и важные проекты.
– Какое влияние оказала на развитие АГМК госпрограмма "Год развития науки, просвещения и цифровой экономики"?
– В рамках Стратегии «Цифровой Узбекистан» на комбинате разработана Концепция по цифровизации АГМК до 2030 года, в рамках которой определены проекты, за счет цифровизации которых повысится эффективность производства. На сегодняшний день выполнена работа по внедрению системы автоматизация процесса обжига на цинковом заводе, продолжаются работы по визуализации и автоматизации процесса кислородно-факельной плавки.
В этом году запланирован проект по диспетчеризации ведения открытых горных и подземных горных работ. Также хочу заметить, что была введена отдельная должность – первый заместитель председателя правления по цифровой трансформации, то есть на самом высоком уровне назначен человек, который будет отвечать за исполнение этого процесса.
Амир Абидов, руководитель лаборатории нанотехнологий композитных и перспективных материалов Узбекско-корейского научно-технологического центра по редким металлам и твердым сплавам:
– Расскажите о работе узбекско-корейского научно-технологического центра редких металлов и твердых сплавов при АГМК. Каких успехов уже удалось достичь?
– Наш центр открылся 20 апреля 2019 года. За это время мы разработали технологию производства вольфрамовых и молибденовых нанопорошков, которые используются для производства твердых сплавов повышенной прочности. В результате нам удалось повысить прочность на 15%. Твердые сплавы применяются для производства буровой и машинообрабатывающей техники, фрезерных станков.
Мы произвели мишени для нанесения тонких покрытий на стекла, технику, твердые сплавы. Более 90% твердых сплавов в мире производятся с нанесением износостойкого покрытия. Мишени прошли испытания в Институте ионно-плазменных и лазерных технологий АН.
Также мы начали выпускать железный порошок из отходов для нужд медеплавильного завода, вольфрам-медные и медно-хромовые электроды, которые используются в качестве наконечников в контактной сварке. Первые прошли испытания на заводе в Асаке при производстве кузовов автомобилей "Джентра", вторые – в городе Питнак на заводе Uzauto Motors. Все испытания прошли успешно.
Следующее наше направление – это градиентные твердые сплавы, которые привариваются в местах повышенного износа – это сельхозтехника, бетононасосы, строительная и горная техника. Испытания проходили в Андижанском машиностроительном институте. Наши сплавы показали износостойкость в 20 раз выше, чем пластины стали ХГ45, которые обычно для этого используются, но быстро изнашиваются.
По итогам прошлого года наш центр подал 2 заявки на патент, 5 рационализаторских предложений и опубликовал 13 статей.
– Какие проекты реализуются сейчас?
– Сейчас идет разработка технологии получения сверхчистых металлов – молибдена, рения, вольфрама и других, их переработки с организацией производства товаров с высокой добавленной стоимостью, проводятся научно-исследовательские работы по получению новой продукции.
Сегодня в центре работают 22 специалиста, при этом 20 человек прошло обучение в Корейском институте редких металлов (KIRAM), который является нашим основным партнером. Обучение происходило за счет KIRAМ и Мининноваций Узбекистана. В этом году тоже организовано обучение, в связи с пандемией оно проходит в режиме онлайн. Корейские специалисты разработали для этого специальный портал. По итогам курса участникам будет выдан сертификат международного образца.
Подсаживаем на новости: заходи на наш Telegram-канал.
