Здравствуйте.
Сегодня я представляю свой самодельный ленточно-шлифовальный станок. Необходимость в таком станке я испытывал уже давно. У меня было несколько шлифовальных инструментов, но у всех один недостаток – малая площадь рабочей поверхности. Долгое время я выбирал готовый станок, но в результате решил собрать самодельный. Безусловно, финансовый вопрос сыграл не малую роль (для сборки я потратился только на крепеж и несколько шлифовальных лент), но кроме этого мне было просто интересно решить эту задачу своими руками. Еще немалый аргумент в пользу самоделок – нет проблем с запчастями. Про выбор фанеры в основного качестве материала я уже не раз писал, что для домашней мастерской – это очень оправдано, конструкция получается легкой и её легко собрать и подогнать. Если не гонять такой станок круглосуточно то и работает он очень долго, а любой ремонт можно сделать, не выходя из мастерской.
Если вас заинтересовала эта самоделка, то далее я подробно расскажу как ее собрать.
Основная идея конструкции принадлежит канадскому мастеру Маттиасу Ванделу (его сайт легко найти в интернете). Это далеко не единственный его проект, который я повторил, внеся небольшие изменения). В сети много различных вариантов самодельных шлифовальных станков, но именно в этой модели был простой способ замены лент без серьезной разборки станка (как на заводских). Из-за этого механизм получился немного сложнее и необычнее, но оно того стоит.
Перед сборкой я купил шлифовальные ленты, которые мне подходили по размерам, цене и были доступны для приобретения. Они размером 1220*150мм и разной зернистости.
Имея ленты на руках можно приступать к изготовлению валов станка. Оба вала имеют металлический сердечник, а сам барабан собран из фанерных дисков. Валы по размерам разные. Ведомый вал (на который идет ремень от двигателя) имеет сердечник 12мм и барабан 80мм, а натяжной - сердечник 9.5мм и барабан 60мм. При этом ведомый в виде ровного цилиндра, а натяжной в форме бочки с небольшими скосами от центра к краям, для удерживания ленты на валах.
Чтобы барабаны не проворачивались вокруг металлических стержней я болгаркой сделал насечки – в них попадет клей и этого достаточно для фиксации.
Далее склеиваем барабан из фанерных шайб. Шайбы я резал на своем самодельном станке с ЧПУ, поэтому они получились абсолютно одинаковыми, но можно использовать коронки или просто лобзик с последующей обработкой.
Для финишной шлифовки я зажимал валы в патрон дрели, а противоположный конец вставлял в подшипник, который после будет использоваться в станке. Натяжному барабану нужно было придать форму бочки, что я и сделал с помощью стамески на получившемся «токарном станке».
В заключении на барабаны нужно нанести противоскользящее покрытие. Маттиас предлагал натянуть камеру от велосипеда, но мне эта идея не понравилась. Я использовал черный герметик для деформационных конструкций.
Он очень прочно прилипает к дереву, внешне становится похож на резину, при этом достаточно стойкий к истиранию. Лучше всего наносится пальцем при малых оборотах вращения вала. Единственный недостаток – становится прочным через трое суток. Металлические валы пока по размеру не обрезал – за них удобно крутить дрелью при настройках.
Пока валы сохли, я занялся системой трекинга (регулировки сползания) и натяжения ленты. У Маттиаса здесь очень оригинальное решение, но оно работает хорошо, а изготовить очень просто.
Натяжной вал крепится к пластине, которая свободно двигается взад-вперед и немного поворачивается за счет зазоров в креплении. Также к этой пластине в распор ставится система рычагов, которая одновременно является пружиной.
С помощью двух регулировочных винтов производится натяжение/ослабление ленты и регулировка сползания (трекинг).
В боковые крепежные пластины запрессовываются подшипники для валов. Одна из боковин является частью корпуса станка.
На ней я закрепил две металлических прямоугольника – это защита от касания корпуса краем ленты.
Дело в том, что после установки валов я зажал конструкцию за имеющуюся «ногу» в тиски и с помощью дрели решил проверить, как двигается лента. Трекинг был не настроен, лента быстро пошла в сторону корпуса и успела пропилить небольшой паз. Чтобы такого не повторилось и нужны металлические пластины.
Трекинг получился достаточно чувствительный и работает с задержкой, но когда все настроено, то проблем с ним нет. Для более жестких настроек можно увеличить бочку на натяжном барабане, но иногда проблема бывает и в качестве склейки ленты.
На рабочей поверхности станка нужно установить скользкую и твердую пластину. Это может быть лист металла (он должен быть ровным) или как в моем случае – кусок ламината для пола. У меня был хороший ламинат и я использовал его потому, что он ровный и с ним меньше шума, за год эксплуатации станка он немного стерся только на торцах и его при необходимости легко заменить на новый. Толщину подкладочной пластины нужно учитывать при монтаже боковин и при установке подшипников, чтобы лента немного была выше корпуса, но без ступеньки при заходе на валы.
Убедившись, что от дрели лента бежит хорошо настала пора подключить ее к двигателю. У меня был старый асинхронный двигатель на 400вт. (Раньше я использовал его на своей самодельной ленточной пиле). Его по мощности вполне хватило для этого станка – затормозить мне его не удавалось. Двигатель был достаточно громоздкий с дополнительной пусковой обмоткой, но для станка оказался «в самый раз». Для регулировки натяжения ремня в основании корпуса сделал пазы.
Скорость вращения двигателя 1440 об/мин. Размер шкивов сделал из расчета, что лента будет двигаться со скоростью 330-350м/мин (они практически одного диаметра).
Шкивы выточил из бука по форме ремня, насадив заготовки прямо на вал двигателя. Длинный выступ вала двигателя закрыл дополнительной фанерной накладкой.
Шкив на ведомом валу крепится с помощью паза под стержень, который проходит сквозь вал перпендикулярно и гайки с шайбой с другой стороны. Для этого на валу нарезал резьбу M12 с шагом 1.25 (зачем такой шаг опишу позже).
Теперь можно собрать основание станка. Форма самая простая – прямоугольная. С торца закрепил направляющие для адаптера шланга стружкоотсоса на 100мм. Между прямоугольником корпуса и лентой добавлен небольшой брусок, чтобы опилки не вылетали, но при этом ленту можно было просунуть.
Адаптер для шланга имеет П-образную форму и может регулироваться по высоте. Когда нужна плоская поверхность для шлифовки, его можно поднять вверх для максимального захвата пыли, при работе на валу с закругленными деталями ее опускают вниз.
Шкивы и ремень закрыты защитным кожухом, который легко снимается и крепится на двух саморезах. Скругления кожуха сделал из оцинковки – так было проще, и зазор сверху до ленты получился оптимальным.
Проверив работу станка и убедившись, что все работает хорошо, я его полностью разобрал и покрасил. В процессе добавил пару ребер жесткости.
Для внешних деталей использовал акриловую краску, а трущиеся места обработал маслом.
После сборки станка и прокладки электрики его уже можно использовать, но это еще не всё.
Форма корпуса позволяет ставить станок на бок. Добавив регулируемый по высоте стол можно получить отличную шлифовалку под углом 90 градусов.
Можно сделать регулируемый по наклону стол, но я не стал – у меня есть другой станок для этого, а жесткие 90 градусов были важнее. Станок получился достаточно тяжелый, и я не стал изобретать какие-либо сложные крепления – просто сзади к столу закрепил упор, который не дает станку отходить от стола.
Так как основание практически квадратное, то в вертикальном положении упор совершенно не мешает. Чтобы обеспечить хорошее движение воздуха при работе боком, в боковинах корпуса насверлил вентиляционные отверстия. Стол можно поднимать вверх или ставить под наклоном для более равномерного износа ленты.
Но и это еще не всё. На ведомом валу у меня остался выступающий вал с резьбой М12*1.25.
Кроме крепежа шкива он используется для крепления сверлильного патрона (нашел в интернете как раз с такой посадочной резьбой). Резьбу удалось нарезать ровно, биения патрона почти нет. Получился очень приятный бонус. В патрон можно закрепить тарелку на липучке, шлифовальную втулку, полировальный круг и многое другое, которое будет вращаться примерно 1200-1500 об/мин.
На этом сборка станка была завершена. Работой я доволен и пользуюсь им сейчас чаще, чем старыми шлифовальными инструментами.
Если вы заинтересовались статьей, нажмите "палец вверх".
Чтобы проще находить мои статьи, подпишитесь на канал.
Все вопросы и замечания пишите в комментариях.
