Чего только от скуки делать не начнешь :) Теперь не знаю что делать со станиной от первого... Хотя все очень хорошо начиналось и станок за 30000 рублей получился рабочим, но было много мелких НО...
Станок №1
Размер станка
Для начала необходимо было определиться с размером станка, исходя из моих задач я выбрал размер рабочей области не менее 1600 мм х 800 мм, для того чтобы можно было кроить фанеру, но не целый лист, а половину. При этом я бы с удовольствием изготовил 1600 х 1600 мм и даже напилил заготовок под этот размер, но понял что станок займет полностью все пространство гаража, пришлось поделить пополам. Что даже лучше, при таком размере он влез в сарайчик, где осталось место для компьютера и стеллажей, а также есть место для хранения заготовок.
Изготовление рамы
В общем не долго думая я просто взял и напилил раму из того что было в гараже... А в гараже был уголок 70х50, и даже сразу придумалось для жесткости и как рельсы использовать трубу, приварив ее к уголку. В целом конструкция получилась нормальная...
Каретка для чпу
Как вы поняли кроме уголка в гараже ничего другого не оказалось :) поэтому каретка тоже из уголка. Ходит без сопротивления, можно катать одним пальцем, в общем нормально...
Привод
Цепь просто натянул и без редуктора напрямую одел звезду на шаговый двигатель, из плюсов только скорость, точность низкая, но в целом пойдет подумал я и продолжил...
Станок в сборе
Собрал полностью, протестировал холостой ход прямо на улице, на видео ниже можно оценить, при этом скорость которая на видео не максимальная, больше не стал поднимать т.к. холостой не так важен как рабочая подача, а как выяснилось позже рабочая скорость выше 3 метров в минуту приводила к пропуску шагов, что означало одно: слишком большая звезда и не хватка крутящего момента двигателя (45кг/см).
Подготовка помещения под станок
Залил бетонный пол, чтобы установить станок, но до установки так дело и не дошло, протестировав меньше недели я решил полностью разобрать станок и полностью переработать конструкцию. При этом было решено вложить денег, чтобы получить более надежный и точный станок.
Причины отказа от первого варианта конструкции:
1) Сделан из того что было под рукой, это самая большая ошибка (профиль для второго станка вышел на 5000 рублей всего)
2) При резке фанеры проблема в меньшей степени проявляется, но при резке дсп встает очень остро: опилки попадая на рельсы прилипают к подшипникам и они начинаю "прыгать" и "тормозить" необходимо ставить манжету или скребок
3) Конструкция получилась недостаточно жесткой из-за использования уголка, цепь так сильно входит в резонанс со станиной, что на высокой скорости, в сочетании со вторым пунктом, станок сильно вибрирует.
Все это можно было исправить, но не хотелось, уже к этому времени захотелось нормальный, беспроблемный станок, хотя по факту, если бы подошел к этому станку чуть более ответственно и не делал бы его из уголка или хотя бы лучше усилил, получил бы рабочий станок.
Станок №2
Чертеж второго станка ЧПУ
В общем самое важное что мне стало понятно из опыта сборки первого станка: ловить миллиметры даже при наличии отрезного ленточного станка тяжело, скосить или отрезать на 1-2 миллиметра меньше очень просто, поэтому я решил использовать профильную трубу и в тех местах где необходима точность, а это практически вся станина, расположил его друг на друга, а в местах где необходимо набрать высоту, просто напилил брусками и набрал из них высоту, после чего сварил сначала на прихватки, а затем короткими швами чтобы не повело.
Этот способ хорошо подошел для станины и портала одинаково хорошо.
Контролируя расстояние до ключевых точек портала, при сварке, получилось довольно точно, а самое главное очень мало мест где можно совершить ошибку, только некоторые профиля пришлось подровнять молотком (стенки были небольшой дугой).
В общем покрасил, установил и кстати ось Z решил не делать своими руками, просто купил готовую за 15000 рублей. Остальные деньги ушли на покупку направляющих и ШВП.
Но и тут есть что переделать, на фото видно что только один вал по оси Y, в будущем поставлю два. Шпиндель бы помощнее и скорее всего не ручной фрезер поставлю. Провода надо из гофры перенести в гибкий кабель канал... Стол уже в процессе, на фото кстати станок уже режет первую часть стола, решил сделать из двух слоев 18 ламинированной фанеры, верхняя фанера будет с т-пазом. Буду дорабатывать теперь... Уверен что, каждый может сделать себе такой станок, ничего сложного, только терпение и желание, при этом не обязательно тратить большие деньги, все зависит от ваших задач. И с программами разобраться совсем не сложно. Если смогу помочь, буду рад! Спасибо, всем удачи!
