Если говорить о литье пластмасс, то одним из показателей современного производства является использование горячеканальных литниковых систем (ГКС). Технология горячеканального литья получила свое развитие с начала 1930х годов и до сих пор продолжает развиваться.
Преимущества горячеканальных пресс-форм
- Сокращение цикла литья, так как отсутствует необходимость охлаждать литники.
- Увеличение времени выдержки под давлением, снижение усадки, повышение качества отливок.
- Исключение образования отходов в виде литников.
- Максимально допустимая свобода конструирования, так как возможно подведение впускного литника практически в любое место.
Минусы горячеканальных литниковых систем (ГКС)
- Высокая стоимость по сравнению с традиционными литьевыми формами и повышенные требования к квалификации обслуживающего персонала.
- Также для беспроблемной работы ГКС требуется высокая степень точности при производстве, т.к. такие системы имеют более высокую степень сложности по сравнению с традиционными литьевыми формами.
Средняя стоимость одного разводящего канала в коллекторе ГКС для одной литьевой формы составляет 1000$, что значительно повышает себестоимость производства деталей. Также конструкция горячеканальной пресс-формы должна предусматривать отсутствие застойных зон и предотвращать термическое разложение расплава.
Один коллектор на 5 форм вместо пяти литьевых форм с ГКС - оптимизация производства
Но, при рациональном подходе, в отдельных случаях, можно избежать лишних трат. Так, для выполнения одного из заказов на пресс-форму клиенту компании Полигон Пласт было необходимо изготовить пять литьевых форм с ГКС.
Все детали изготавливались из одного термопласта и конструктивно не отличались одна от другой. В одной форме предполагалось изготавливать от 32 до 48 деталей. Специалистами нашей фирмы был изготовлен один коллектор, который подходил для всех пяти литьевых форм.
Пробное литье показало, что при таком подходе не страдает качество отливок, при значительной экономии средств заказчика. Время охлаждения самой маленькой из деталей удалось сократить до 2 секунд. А это значит в час изготавливалось около 18 тысяч высокоточных деталей.
Совсем от литников при таких параметрах изготовляемой продукции отказаться невозможно, но наличие горячего канала значительно экономит сырье.
Самая большая деталь имела время охлаждения шесть секунд, что тоже очень хорошо. Производительность при этом составила 8000 деталей в час.
Так как в данной горячеканальной системе было четыре разводящих канала, то результатом такого успешного решения стала экономия 16 000$ - существенной суммы даже в объемах крупносерийного производства.
Оптимизируйте производство с Полигон Пласт! Мы предлагаем готовые решения для развития вашего бизнеса. Свяжитесь с нами для консультации - просто оформите заявку на нашем сайте.
Читайте наши статьи
