«Методы менеджмента качества», cентябрь 2024.
Рубрика: Приоритетные методы улучшений.
Авторы: Касторская Л.В., Корнилов С.П., Чуклина Е.В.
О методе
Применение методов решения проблем — обязательное требование в автомобильной, авиационной, железнодорожной и других отраслях промышленности, в том числе при появлении рекламаций. Чаще всего для решения проблем с качеством продукции, выявляемых как у потребителя, так и при производстве, применяется метод «8 шагов» (8D). Но мало кто глубоко понимает и использует все его возможности.
Выгоды от применения
Метод «8 шагов»:
- позволяет найти первопричину (коренную), снизить повторяемость несоответствия и потери от него;
- с помощью сдерживающих действий (срочных, временных мер) «защищает» потребителя от последствий несоответствия (простоя линии, новых несоответствий) пока не будет устранена первопричина;
- позволяет предупреждать будущие проблемы по тем же причинам и тиражировать результаты на другие проблемы;
- способствует межфункциональной командной работе и вовлечению персонала в процесс улучшения качества;
- помогает формировать базу решений (подробные отчеты), необходимую для обучения персонала, разработки новой продукции и технологических процессов.
Проблема
На крупном российском машиностроительном предприятии при появлении проблем с качеством применялся метод 8D, т. к. это требовал потребитель: заполнялись и отправлялись отчеты, «наказывались невиновные, награждались непричастные», ненужная бумажная работа вызывала раздражение сотрудников, но при этом дефект повторялся более 3500 раз в год (рис. 1).
Новый директор по качеству, основываясь на своем опыте работы по решению проблем с качеством, стал разбираться в ситуации. Проанализировав прошлые отчеты по 8D, он обнаружил следующее:
- Описание несоответствий не содержало информации, помогающей найти причину (Где? Что? Когда? Кто? Как часто? и т. п.).
- До коренных причин чаще всего «не докапывались», описание причины, как правило, заканчивалось обвинением персонала в невнимательности, ошибке, невыполнении требований и т. п., не проводилась проверка выявленных причин.
- Действия, которые должны быть направлены на устранение причин, часто были связаны с коррекцией, ужесточением контроля или депремированием персонала.
- Действия по факту не выполнялись и/или не оценивалась их результативность.
- Проблема решалась формально одним человеком, а не межфункциональной командой.
- Не было реального анализа данных, не использовались статистические и другие методы.
- Отчеты не использовались при работе с повторными несоответствиями.
Решение
Такая ситуация сложилась из-за недостатка знаний о методах анализа данных и поиска коренных причин несоответствий, а также отсутствия подробной и понятной процедуры решения проблем. Для исправления ситуации директор по качеству сформировал группу ключевых специалистов, которые должны были помогать командам решать возникающие в производстве вопросы.
С помощью консультантов было проведено обучение этой группы методологии 8D и методам анализа данных, а также производственного персонала — основам качества и решения проблем.
Далее, ключевые специалисты совместно с консультантами разработали процедуру по решению проблем, внесли изменения в журналы фиксации несоответствий, объяснили производственному персоналу важность своевременного внесения всей необходимой информации.
Теперь при решении проблем команды стали:
- осознанно применять методы: «5 почему», причинно-следственную диаграмму, гистограммы, контрольные карты, FMEA и др.;
- находить коренные причины;
- различать коррекцию, сдерживающие, корректирующие действия и правильно их формулировать;
- после решения проблемы вносить изменения в техническую документацию;
- оценивать результативность действий, в том числе на основе статистического анализа;
- чаще применять предупреждающие действия.
Уже при апробации процедуры удалось решить несколько проблем, ранее не решаемых годами, что позволило изменить отношение персонала к данной деятельности, стал понятен смысл, появилась удовлетворенность от полученных результатов (рис. 2).
Результаты
- Снизилась повторяемость несоответствий (по дефекту топ-1 в гарантии — количество снизилось на 58% — c 3685 дефектов до 1548) и продолжила снижаться в последующие годы.
- Сократились затраты на несоответствия на 46%.
- Улучшились межфункциональное взаимодействие и командная работа.
- Сотрудники пришли к необходимости применения методов предупреждения несоответствий на ранних стадиях жизненного цикла.
***
РИА «Стандарты и качество» #СТандартыиКачество
По вопросам подписки обращайтесь по тел. +7 (495) 771-66-52, пишите на e-mail: podpiska@mirQ.ru или оставляйте заявку на нашем сайте https://ria-stk.ru
Присоединяйтесь к сообществам издательства «Стандарты и качество»: Telegram: https://t.me/riastk, VK: https://vk.com/ria_stk.
