Литье по газифицируемым моделям — инновационный метод получения отливок, использующий модели из полистирола. Этот процесс снимает ограничения на форму и конфигурацию отливок, обеспечивая высокую точность и производительность.
Технология ЛГМ широко используется в металлургии для изготовления разнообразных деталей и конструкций. От автомобильной промышленности до энергетики, ЛГМ демонстрирует свою универсальность, позволяя создавать сложные изделия из различных металлов.
Пошаговый процесс ЛГМ
1. Создание модели
Исходный этап включает в себя формирование моделей из вспенивающегося полистирола мелких фракций, подходящего для литья. Этот материал обладает особыми характеристиками, позволяя легко создавать монолитные модели различных форм. Первоначально гранулы полистирола необходимо вспенить, после чего гранулы вылеживаются, стабилизируются а затем проходят процесс запекания в специальной пресс-форме. Готовые модели охлаждают и достают из форм. Как итог получается монолитная модель, точно повторяющая геометрию пресс-формы.
Изготовить модели можно 3 различными способами:
- на формовочных автоматах
- на полуавтоматах
- на ручных формах в автоклаве
2. Склеивание, сборка кластеров и покраска
Чтобы изготовить сложные модели, порой используются несколько частей, которые затем объединяются в кластеры (блоки). Происходит это путем склеивания или припаивания деталей. Каждую получившуюся цельную модель необходимо окрасить противопригарным покрытием, окуная или обливая её, после чего производится сушка окрашенных кластеров.
3. Формовка
Следующим этапом является формовка модели в песок на вибростоле, путем постепенного (или послойного) засыпания песка.
4. Вакуумирование и заливка
Для обеспечения плотного залива металла применяется вакуум. Затем горячий металл заливается в форму, вступая в реакцию с полистиролом. Модель из полистирола под действием высоких температур постепенно испаряется, превращаясь в газ, что позволяет металлу принять заданную форму. Выделяющие газы при этом откачиваются при помощи вакуума.
5. Охлаждение и обработка
Получившиеся отливки остывают в опоках (приспособление для удержания формовочной смеси , которое представляет собой жёсткую раму или имеет вид ящика с дном при литье). После извлечения из формы и отделения отливок от песка, продукция готова к дополнительной обработке.
Обратить внимание, что застывшее изделие из металла имеет минимальные дефекты, при этом повторяет исходную полистирольную модель с максимальной точностью.
Какой полистирол использовать для ЛГМ?
Процесс ЛГМ немыслим без качественного вспенивающегося полистирола, ведь именно он влияет на получившуюся модель. Для изготовления металлических изделий с помощью технологии ЛГМ подходят следующие марки EPS (ПСВ):
- H-SA (аналог А-104).
- H-SB (аналог А-105)
- H-S (аналог А-106)
- H-4S (аналог А-107/108)
Технология ЛГМ перевернула представление о литейном производстве. С ее помощью возможно создавать сложные и точные детали, сохраняя при этом экологическую устойчивость и экономичность. ООО "Полимер Гудс" осуществляет поставку полистирола, соответствующего высоким стандартам производства для изготовления металлических изделий.
Преимущества ЛГМ
- Экологичность и универсальность
При использовании технологии ЛГМ не происходит выделения вредных веществ. Единственные отходы – продукты деструкции полистирола – очищаются, превращаясь в безопасный углекислый газ.
- Экономичность
Литьё по газифицируемым моделям относится к малоотходному производству. Так, применяемый песок после очистки подходит для многократного повторного использования. Экономия ресурсов, минимальные затраты на механическую обработку и возможность получения нескольких изделий за один цикл делают этот метод экономически выгодным в сравнении с другими.
- Технологичность
Технология ЛГМ позволяет производить даже сложные изделия, не теряя в качестве производимой продукции.
- Качественная продукция
ЛГМ обеспечивает максимально высокое качество отливок, минимизируя поверхностные дефекты. Это позволяет снизить необходимость в дополнительной обработке, а также минимизировать процент бракованных изделий.
