Современные технологии и стремительное развитие авиационной промышленности требуют постоянной оптимизации производственных процессов. Летом 2024 года на Иркутский авиазавод был передан продольно-фрезерный обрабатывающий центр из ульяновского филиала ПАО «Ил».
Это важное изменение в производственной цепочке не только позволит улучшить качество и точность обработки подкилевого отсека МС-21, но и значительно сократит время и затраты на перемещение компонентов между заводами.
Мастер цеха 246 Александр Фадеев, в интервью заводской газете «Иркутский авиастроитель», поделился информацией о том, что трое сборщиков-клепальщиков из его команды прошли обучение в отделе 316. В этом процессе участвовали специалисты отдела 334, которые делились новейшими знаниями и навыками. Для сотрудников цеха это был первый опыт работы с подобным оборудованием, поэтому им пришлось отправиться в командировку в Ульяновск для практического обучения.
Благодаря этому подходу сборщики-клепальщики смогли освоить не только теоретическую базу, но и получить ценный практический опыт работы на станке, который ранее не использовался на Иркутском авиационном заводе. Это позволило им обрести уверенность в своих навыках и улучшить качество выпускаемой продукции. В результате успешного обучения цех 246 стал способен эффективно применять новое оборудование и повысил свою производительность.
Подготовительные работы и тренировочная обработка технологических образцов были завершены, когда прибыл подкилевой отсек очередного комплекта МС-21. В сентябре завершились работы по установке станка, и в цехе начали обработку отверстий на пробных технологических образцах. Технологический процесс обработки одного отверстия включает в себя ряд последовательных операций.
Сначала измерительным щупом выполняется базирование инструмента относительно установленного в оснастку ПКО. Затем осуществляется точное определение координат отверстия в пространстве. В январе агрегат был установлен в станцию, и началась непосредственная («боевая») разделка отверстий.
Обработка диаметра отверстия — это сложный процесс, включающий несколько этапов. На первом этапе происходит фрезеровка, где с помощью черновой фрезы обрабатывается диаметр от 30 до 32 мм. После этого следуют две черновые развертки, которые увеличивают диаметр до 33,9 мм. Наконец, на заключительном этапе проводится чистовая развертка, чтобы получить классное отверстие.
Каждое отдельное отверстие требует около 50 минут для черновой фрезеровки, в то время как остальные операции выполняются за 30-40 минут. В общей сложности работа по плану занимает шесть рабочих смен. После завершения обработки первого подкилевого отсека, он уже перемещен в цех 255 для последующей стыковки с отсеком Ф5.
Эффективное выполнение каждого этапа обработки отверстия предполагает точную настройку оборудования, использование качественных инструментов и навыков опытных специалистов. Только при соблюдении всех требований и правил производства можно достичь высокого качества конечного продукта.
Перед тем как процесс будет окончательно налажен, специалисты активно изучают новые рабочие методы и технологии. На первых этапах работы тщательно контролируются ведущими инженерами и группой измерителей, занимающихся сборочным производством гражданской авиатехники на цехе 246. Это значимая фаза в развитии области агрегатов и сборки, требующая от сотрудников высокой ответственности и профессионализма.