Чем помогает японская система 5S участникам нацпроекта «Производительность труда»
Система бережливого производства 5S разработана в Японии в середине ХХ века и внедрена сначала в автомобилестроении, в частности на производствах компании Toyota Motor Corporation. В то время японские предприятия были вынуждены работать в условиях дефицита ресурсов. Поэтому они стали применять метод, при котором учитывалось все, а любые потери сводились к минимуму.
Система 5S называется так, поскольку предполагает пять шагов, которые обозначаются японскими словами, начинающимися на латинскую S (все-таки система давно перешагнула национальные границы и стала международной).
Первый шаг – сэири (сортировка) предполагает четко разделить вещи на нужные и ненужные, избавившись от последних. На втором шаге – сэитон (соблюдение порядка) нужно организовать хранение необходимых вещей, чтобы быстро и просто их находить и использовать. Третий шаг – сэисо (уборка) требует содержать в чистоте рабочее место.
Для закрепления первых трех правил необходимо сделать четвертый шаг – сэикэцу (стандартизация). На пятом шаге – сицукэ (совершенствование) происходит формирование привычки точного выполнения установленных правил.
При внедрении 5S есть важное условие: вышеперечисленные шаги должны сделать все сотрудники предприятия – от уборщицы до директора.
УАЗ, Сбербанк, далее – везде
В нашей стране японская система стала популярной в начале XXI века. У нее есть существенный плюс – возможность применения данного метода в условиях жесткого бюджетного ограничения, притом что характерной чертой очень многих российских предприятий является хроническая нехватка оборотных средств.
Первыми отечественными компаниями, сделавшими шаги 5S, также стали машиностроительные предприятия: ГАЗ, КамАЗ, УАЗ, Ростсельмаш. Внедрять правила японской системы на Ульяновском автозаводе начали в 2004 году, для этого создали эталонный участок на одном из конвейеров по сборке кузовов легкового модельного ряда. Уже в следующем году на этом участке уровень дефектности был снижен на 40%, среднесуточные простои оборудования уменьшились на 79%, а производительность труда повысилась на 13%. К концу 2006 года системой 5S были охвачены все производственные участки УАЗа.
На Комбайновом заводе «Ростсельмаш» систему 5S начали внедрять в 2006 году. Сегодня она действует во всех подразделениях предприятия – это позволило привлечь к решению проблем 50% персонала. При этом система подачи рационализаторских предложений ежегодно экономит заводу десятки миллионов рублей.
Впрочем, применять 5S можно в разных сферах: на заводах, складах, в транспортных компаниях, лабораториях и даже офисах. Первой финансово-кредитной организацией в России, вставшей на путь 5S, стал Сбербанк. Начало было положено в 2010 году. С этого времени обслуживание клиентов банка ускорилось почти на 40%, а проходимый сотрудниками за год путь сократился на 383 км. В каждом из направлений минимальный эффект от введения составил 20–30% в первый год и около 10% в каждый последующий год. Внедрением данных инноваций в Сбербанке занимались порядка 200 человек по всей системе и около 100 тренеров.
Сегодня системы бережливого производства, в том числе 5S, в российских компаниях помогает внедрять государство с помощью бесплатного обучения сотрудников и работы на предприятиях экспертов-консультантов. Для этого компании необходимо подать заявку на участие в нацпроекте «Производительность труда». Сейчас предприятий – участников нацпроекта уже более 3,8 тыс. по всей стране. Среди них, например, челябинский завод «АЛСО», который специализируется на производстве стальных шаровых кранов и отводов для систем тепло- и водоснабжения. Через год с начала участия предприятия в проекте объем производства шаровых кранов вырос на 26%, выработка на одного работника повысилась на 38,5%, уровень незавершенного производства снизился в 2 раза. Время протекания производственного процесса сократилось с 94 до 30 ч. И все это было сделано практически без финансовых вложений.
Этот и многие другие примеры мы описываем на нашем Дзен-канале. Подписывайтесь и изучайте успешные практики!