Друзья, всем привет! В сегодняшней заметке подробно покажу и расскажу про свой опыт изготовления магнитной подставки для кухонных ножей. Честно говоря, перед тем как взяться за заказ думал, что ничего сложного нет, но на практике столкнулся с некоторыми фундаментальными нюансами, конторые пришлось экстренно исправлять. В общем давайте все по порядку.
Обсуждали изготовление таких подставок с заказчиком уже довольно давно, кроме самих подставок в работе должна была быть и торцевая доска из того же материала, этакий кухонный набор. Но потом от нее отказались и оплатили исключительно подставки.
Кстати, желаемым материалом был термоясень. Для примера прислали фото как это должно быть и в скором времени я приступил к работе.
Магнитный держатель должен быть установлен максимально скрыто, собственно, это и является основной изюминкой и одновременно сложностью изделия. Под такие цели изначально заказал самую дешевую пластиковую магнитную планку, из которой в последствии хотел достать сам магнит и использовать его уже у себя в изделии. Пока ждал заказа склеил щиты из термоясеня. Тут ничего сложного, отпиливаем заготовки в размер, строгаем, пропускаем через рейсмус, промазываем торцы клеем и хорошенько стягиваем струбцинами.
Когда магнитная планка пришла принялся доставать из нее магниты. Сначала ковырялся отверткой, а потом просто прошелся лобзиком и освободил один из магнитов. И вот тут ждало первое и основное фиаско. Напрямую металлические предметы довольно неплохо магнитились к такой полосе, но вы же помните, что нам нужна скрытая установка, то есть под шпоном. Приложил шпон различной толщины и выяснилось, что нигде, даже через самый тонкий шпон (1мм) магнит абсолютно не держал.
Немного расстроился, написал заказчику о задержке и пока выполнял другие работы в мастерской попросил супругу заняться поиском более мощных магнитов.
Скорее всего вы знаете, что более мощные магниты, это так называемые неодимовые. Именно их мы и искали. В основном они идут либо небольшими кругами, либо квадратиками, но все это усложняет процесс, потому искали максимально длинные пластинки. В массмаркетах доставка была очень долгой и по итогу заказали в специализированном магазине в областном центре - Екатеринбурге. Туда-то через пару дней я и направился.
Взял 6 пластин размерами 60х10х5 мм по 300 рублей каждая. Этого как раз должно хватить. 1 пластинка напрямую держит 9 кг, естественно через шпон этот показатель меньше, но тем не менее, по приезду домой, проверил и все магнитилось хорошо. Можно продолжать работы.
Пропустил склеенные щиты через рейсмус и для скрытой установки магнитов решил отпилить от них небольшой шпон. Для этого воспользовался еще толком не настроенной ленточной пилой. Щит подавал максимально аккуратно и по итогу конечно получилось отпилить, но довольно криво, это говорит о том, что необходимо менять пильную ленту. Далее все детали снова прогнал через рейсмус, дабы убрать «волны» и подготавливаю фрезер.
Устанавливаю пазовую фрезу 10 мм, выставляю параллельный упор на 40 мм, закрепляю щит при помощи двухстороннего скотча к столу, делаю разметку для фрезерования и произвожу выборку в необходимых местах.
К слову, не стал делать сплошную канавку, чтобы каждая планка была установлена в свой паз, так показалось будет надежнее и при склейке не появятся большие пустоты.
Следующий этап - приклейка шпона. Наношу клей на щит, сверху устанавливаю шпон, аналогичную операцию выполняю и с деталями для второй подставки, а затем все это дело хорошенько прижимаю к столу при помощи брусков и струбцин. В таком состоянии оставляю на ночь.
На следующий день убираю излишки клея, пропускаю щиты через барабанно-шлифовальный станок, подгоняю под необходимый размер на торцовочной пиле и по большому счету остается финишная прямая - установка ножки. Ее конструкция довольно простая. Отпиливаю заготовку из термоясеня в размер, затем пропускаю через фуганок и рейсмус, подводя под необходимую толщину в 12 мм.
На расстоянии 30 мм от края нашей подставки при помощи фрезера и пазовой фрезы делаю сплошную выборку глубиной 3 мм. Далее кромочным фрезером и радиусной фрезой обрабатываю углы, тщательно шлифую все детали кругом зернистость 60 и 120. Наношу немного клея в паз, помещаю в него ножку и прижимаю струбцинами.
Прошла ночь и можно заканчивать. На подставках влажной тряпкой поднимаю ворс, шлифую 180 кругом и покрываю маслом. Использую от производителя BELINKA для столешниц. Через 15 минут убираю излишки и даю время тщательно подсохнуть. На этом работа закончена.
По итогу проделанных манипуляций не могу сказать, что изделие далось мне легко, особенно если учесть тот факт, что изначально паз для подставки из-за невнимательности я сделал с лицевой стороны и пришлось переклеивать щит)). Но в любом случае, по моему мнению, получилось очень даже хорошо. Шпон приклеился практически идеально и при снятой фаске найти место склейки довольно трудно. Магниты держат на ура и риска что ножи будут падать вообще нет. Подставку обязательно добавлю в ассортимент магазина и думаю она будет пользоваться определенным спросом, а с учетом что у меня такой «богатый» опыт ее изготовления, то в следующий раз времени потребуется в разы меньше. Всем добра и хорошего настроения!
