Где взять сталь для изготовления ножа? Этот вопрос неизбежно возникает у любого, кто хочет попробовать сделать нож самостоятельно. Не у каждого есть знакомый, который может стырить нужную железку на заводе. И не каждый захочет связываться с заказами через интернет, ведь это дополнительные расходы на почтовые услуги, которые по цене могут быть сопоставимы с самой заготовкой для будущего клинка. Тем более, если Вы хотите попробовать сделать нож впервые, всегда есть риск, что попытка окажется неудачной и заготовка будет испорчена. Таким образом, Вы потеряете вдвое больше денег из-за дорогостоящей доставки.
В статье "Стали для изготовления ножей, которые есть у всех" мы уже рассмотрели некоторые стали, пригодные для изготовления ножей, которые легко может раздобыть буквально каждый человек, желающий попробовать свои силы в ножеделии. Сегодня пополним этот список ещё несколькими вариантами неплохих сталей.
Начнем, пожалуй, наш список с ножей для строгального станка. Этот станок используется для обработки древесины, а это значит, что искать такие ножи нужно в первую очередь на деревообрабатывающих производствах. Вполне вероятно, что Вам отдадут пару бывших в употреблении ножей бесплатно или за символическую плату. Если в Вашем городе нету деревообрабатывающих производств, то искать следует на барахолках или на различных сайтах объявлений. Так же можно поспрашивать у частников в гаражах. Лезвия для строгального станка делают из стали 8Х6НФТ, и они очень хорошо подходят для изготовления ножа. В составе этой стали содержится 0,8-0,9 % углерода, за счет чего она имеет хорошие показатели твердости. Так же в ее состав входит 6 % хрома, что придает некоторую сопротивляемость коррозии. Плюс этого материала заключается в том, что заводская термообработка идеальна как раз для ножа - ведь это и есть нож, только для станка. Твердость таких лезвий составляет порядка 58 HRC , и при этом они имеют хорошую упругость. Ножи для строгального станка бывают разных размеров – длина от 200 до 400 мм, ширина от 20 до 35 мм, толщина в основном 3 мм. Таким образом, можно сделать клинок практически любой формы и размера с самой подходящей для ножа толщиной.
Далее, в качестве заготовки, рассмотрим диски от циркулярной пилы. Это может быть диск любого диаметра, главное, чтобы он был без напаек. Если на диске есть напайки или, например, алмазное напыление для резки керамики и кирпича, то это говорит нам о том, что сам диск сделан из стали, которая не подойдет для изготовления ножа. Вряд ли производитель диска станет использовать хорошую сталь для его производства, ведь он режет за счет напаек, и из чего сделана остальная его часть не имеет значения, поэтому экономически выгоднее будет сэкономить и использовать дешевую сталь. Другое дело диски без напаек и напыления. Их режущая часть состоит из того же материала, что и сам диск. Понятное дело, что новый диск, особенно большого размера, будет стоить дороже, чем заготовка для ножа, заказанная через интернет. Поэтому стоит искать диски, которые уже не пригодны к использованию по прямому назначению. В этом нам помогут те же источники, что и в первом пункте. Если диск предназначен для деревообработки, то с большой долей вероятности он будет сделан из стали 9ХС или 9ХФ. К сожалению, обычно такие диски имеют недостаточную для ножа твердость, поэтому придется делать термообработку самостоятельно. Но если всё получится, то можно получить твердость до 60HRC . В составе этих сталей содержится 0,8-0,95% углерода, за счет чего и удается достичь таких высоких показателей. Содержание хрома весьма невелико, поэтому без должного ухода нож неизбежно будет подвергаться коррозии. Размеры дисков могут быть от 200 до 800 мм и более в диаметре, благодаря чему этот материал очень популярен для изготовления мачете. Толщина так же бывает различной.
Еще один вариант, который можно использовать для изготовления ножа – дисковая фреза по металлу. Нужна фреза такого диаметра, в котором можно будет уместить клинок. Сразу скажу, что найти ее может быть не так уж просто, но зато из нее получиться очень хороший нож. Такие фрезы созданы для того, чтобы резать металл и при этом долго сохранять свои режущие свойства. Так что нож, сделанный из нее будет очень долго держать заточку. Как правило эти фрезы делают из быстрорежущих сталей, таких как Р9, Р18, Р6М5 и других. От вас не потребуется проводить термообработку, так как они и так имеют очень высокую твердость – до 64 HRC . Но так же стоит понимать, что из за высокой твердости сделать клинок из дисковой фрезы по металлу будет довольно непросто, особенно если у Вас нету гриндера. Это может занять много времени, но результат того стоит. Толщина фрезы может быть различной. Для наших целей стоит рассматривать толщину не более 4-5 мм, иначе это уже будет не нож, а топор.
И напоследок рассмотрим токарный отрезной резец. Почему именно отрезной? Да все потому, что отрезные резцы бывают плоскими, а другие, как правило, имеют державку (основное тело) прямоугольного сечения. Есть правда один нюанс – плоские отрезные резцы, по крайней мере те, что я встречал, как правило, небольшого размера. Соответственно, из них получится сделать только небольшой нож, но зато он, как и в предыдущем случае, будет обладать высокой твердостью и превосходно держать заточку. Стали, из которых делают токарные резцы, точно такие же, как и у дисковых фрез по металлу. Так же стоит обратить внимание, что он должен быть цельнометаллический, без напаек и сменных пластин, чтобы режущая часть резца состояла из того же материала, что и его державка.
На этом, пожалуй, закончим вторую часть списка доступных ножевых сталей. Если у вас есть чем дополнить этот список, то пишите свои варианты в комментарии и не забывайте подписываться на канал.
Первая часть - Стали для изготовления ножей, которые есть у всех
