Эта приставка для сверлильного станка поможет сделать шлифовку криволинейных поверхностей без использования профессионального оборудования.
Здравствуйте.
На своем канале я уже опубликовал несколько статей про мои самодельные шлифовальные машины, но все они были предназначены для шлифовки плоских поверхностей. Однако часто требуется обработать криволинейную грань и эти машины не подходят.
Существуют специальные насадки для дрели, но они имеют ряд недостатков. У них ограниченный ассортимент по диаметру цилиндров и зернистости втулок. У меня в мастерской есть несколько фабричных и самодельных таких насадок, но главным для меня их недостатком была малая высота цилиндров. Толстые заготовки было сложно обрабатывать.
Конечно, существуют специальные осцилляционные шлифовальные станки, но цена, как самого инструмента, так и расходников к нему достаточно велика. Я пока не «созрел» до его приобретения.
Что бы выйти из затруднительного положения я сделал самодельную приставку к сверлильному станку. Эта работа "на скорую руку" имеет ряд недостатков, но решает многие мои задачи.
Сначала изготовил длинный шлифовальный цилиндр.
В качестве основы использовал втулку от магнитного вала в картридже лазерного принтера. Их очень много выбрасывается и нет смысла делать абразивную часть съемной. Также при малых диаметрах шлифовальные цилиндры обычно не обтягивают резиной. Поэтому я взял кольцо для своего шлифовального станка на узкую ленту и обвернул цилиндр, приклеивая наждак прямо с помощью клея Момент. Чтобы края ленты не отходили в процессе склеивания, я зажал их хомутами. Я не стал ждать высыхания клея, а сразу продолжил сборку приставки, так как хомуты мне не мешали.
Имеющийся у вала хвостовик я зажал в патроне, но большая высота втулки (23 см) дает большой рычаг и без нижнего упора работать невозможно. Поэтому я подобрал подходящий подшипник по диаметру цилиндра. Если такого под рукой нет, то можно взять больший и изготовить деревянный переходник.
Подшипник запрессовал в фанерный фланец и закрепил на основании. П- образные борта на основании приподнимут рабочий стол над подшипником.
Рабочий стол сделал из ЛДСП. В центре просверлил фрезером отверстие значительно большего диаметра на случай использования более толстых цилиндров. Отверстие закрывается нулевой вставкой. Я сразу нарезал несколько, чтобы для каждого цилиндра была своя.
Устанавливаем цилиндр, закрываем отверстие вставкой и приставка готова к работе. Нужно только с помощью угольника выставить вертикаль и закрепить основание на столе сверлильного станка. Я использовал обычные струбцины.
Испытания прошли успешно. Шлифуется ровно, углы держатся точно. Возможность менять обороты вращения тоже имеет много плюсов. Большая высота цилиндра позволяет отрезать износившуюся часть втулки и продолжать использовать в более коротком варианте. После полного износа достаточно наклеить новый цилиндр – если не снимать хомуты и не ждать высыхания клея, то он делается за 5 минут.
Однако есть и минусы. Самый главный – сложность шлифовки внутренних отверстий. Каждый раз приходиться опускать стол для установки заготовки, а это долго. В осцилляционном станке все гораздо проще – цилиндр сверху открыт. Также вертикальные перемещения цилиндра делают работу производительней, а лента расходуется более равномерно и ее дольше не надо менять.
Однако и я не предлагаю данную приставку для профессионального использования. Это просто быстрое решение проблемы, которое можно собрать за час работы.
Если вы заинтересовались статьей, нажмите "палец вверх".
Чтобы проще находить мои статьи, подпишитесь на канал.
Все вопросы и замечания пишите в комментариях.
