Любой проект начинается с идеи и чистого листа.
Моя идея увидеть Загорский трубный завод появилась случайно, когда меня заинтересовал один подъездной путь: проходя по окраине Пересвета (городок в Сергиево-Посадском районе Московской области), он ныряет в небольшой лес, через который пробивается к заводу. Лучшего места для фотографирования осенних тепловозов просто не найти. Так я впервые заинтересовался Загорским трубным заводом.
Идея построить завод электросварных труб большого диаметра недалеко от Москвы родилась в 2008-м году. С одной стороны это выглядит странно: казалось бы, где Москва и где трубопроводы. Но с другой - это вполне логично: Московский транспортный узел позволяет комфортно маршрутизировать поставки трубы потребителям в любые регионы страны и за рубеж. Да и сам столичный регион с его постоянными стройками тоже активно нуждается в трубе: ее используют при строительстве подпорных стенок, развязок, виадуков и т.п. Но выйти на уже сформировавшийся рынок, удержаться на нем и развиваться - не такая уж и простая задача. Нужна была “фишка”.
“Фишкой”, легшей в основу идеи нового завода, стали современные технологии и гибкость, позволяющие не только выпускать широкий сортамент продукции, но и производить даже небольшие партии труб по индивидуальным запросам клиентов.
Идея превратилась в концепцию. А концепция - в план по перезагрузке трубного рынка и запуску “Металлургии 2.0”.
Фундамент нового завода был заложен в августе 2014-го, а уже в ноябре 2015-го с конвейера сошла первая загорская труба.
Наш рассказ - о том, как загорская труба появляется на свет.
Подготовка листа
Как и все новое, труба начинается с чистого листа. Он доставляется на завод железнодорожным транспортом, на специальных платформах - штрипсовозах. Штрипс - это стальная полоса-заготовка для производства сварных труб.
При заводе организована железнодорожная станция, обеспечивающая обмен завода составами со станцией примыкания (ст. Бужаниново): сюда прибывают вагоны с штрипсом и прочими материалами, отсюда трубы отправляются своим потребителям.
Разгрузка листа осуществляется на крытом складе, оборудованном двумя мостовыми кранами с электромагнитными захватами. Первый кран подает листы под загрузку на производственный конвейер, второй - выгружает их на склад.
Для загрузки листа на конвейерную линию используется специальный погрузчик, работа которого синхронизирована с остальной линией: лист подается на конвейер ровно тогда, когда тот готов принять его в работу.
В тот момент, когда лист лег на валики конвейера, начинается процесс производства трубы.
Для начала лист подвергается обработке дробеметной машиной. Она очищает его от от ржавчины, окалины, грязи и пыли.
Дробеметная машина представляет собой агрегат, в котором подаваемый в цех лист бомбируется большим количеством мелкой стальной дроби. Она выбрасывается под действием центробежной силы специальными дробеметными турбинами. Скорость дроби может достигать 100м/с. Этого достаточно, чтобы очистить лист от грязи, окалины и ржавчины.
Кстати, именно благодаря очистке листа перед производством позволило Загорскому трубному заводу достичь высоких показателей по годной продукции. Дробеметы есть не на всех трубных заводах России.
После очистки лист подается на фрезерный станок, который снимает по кромкам специальные фаски, необходимые для сварного шва.
На этом подготовка листа завершается и начинается следующий этап производственного процесса - формирование трубной заготовки.
Он начинается с формовки листа (ему придают форму будущей трубы). Для этого используется трехвалковая листосгибочная машина HAEUSLER RMS с предварительно-напряженным верхним валком.
Это единственная в мире машина, способная работать как в режиме валковой, так и в режиме пошаговой формовки.
Благодаря гидравлическим приводам HAEUSLER RMS дает возможность быстро изменять диаметр получаемых заготовок труб в широком диапазоне стандартных и нестандартных типоразмеров.
После того, как листу придана форма будущей трубы, прямые участки на его концах догибаются до необходимого диаметра на специальной установке догибки кромок.
На этом формовка листа заканчивается и подготовленная заготовка направляется на соединительную сварку.
Ее цель - соединить трубу технологическим швом. Он замыкает трубную заготовку, соединяя ее кромки и фиксируя их между собой. Фиксация нужна для того, чтобы затем можно было сделать полноценный сварной шов.
Технологический шов выполняется с наружной стороны трубы одной дугой в среде защитных газов на специально предназначенной для этого установке соединительной сварки.
Для обеспечения качества трубы при выполнении соединительной сварки критически важно, чтобы кромки заготовки находились на одном уровне и плотно прилегали друг к другу. Для выполнения этих условий установка оборудована специальными гидравлическими прижимами.
По завершении сварки технологический шов осматривается на предмет дефектов и смещения кромок.
Перед окончательной сваркой трубы к обоим ее концам привариваются специальные технологические пластины - выводные планки. Они позволяют стабилизироваться сварочному процессу перед основной сваркой трубы и при ее завершении. Проще говоря - по ним калибруется сварочное оборудование.
На этом подготовка трубной заготовки завершается и начинается следующий этап производственного процесса - формирование сварного шва.
Сперва производится внутренняя сварка шва под слоем флюса. Она выполняется четырехдуговой сварочной системой непрерывно от одной выводной планки до другой и благодаря флюсу проникает в соединительный (технологический) шов.
Сварочный агрегат для внутренней сварки представляет собой кронштейн, на дальнем конце которого установлены электроды. На сварку труба подается на специальной тележке таким образом, чтобы кронштейн оказался внутри. Во время сварки тележка перемещается вдоль кронштейна, благодаря чему сварной шов полностью проходится электродами.
После того, как внутренняя сварка завершена, из трубы с помощью металлических щеток и системы вакуумного отсоса удаляется образовавшаяся внутри окалина.
Затем труба подается на участок наружной сварки, которая завершает сварочный процесс. Она выполняется при помощи сварочной системы под слоем флюса. Наружный шов полностью поглощает соединительный (технологический) и проникает во внутренний сварной шов. В результате образуется уникальное соединение, прочность которого не уступает прочности остального материала трубы.
По завершении формирования сварного шва с трубы сперва удаляются выводные планки, а затем производится визуальный контроль шва.
По завершении осмотра трубы сварной шов по всей своей длине подвергается ультразвуковому контролю на наличие дефектов. В случае их обнаружения проводится дополнительный контроль - рентгено-телевизионный. Его целью является исследование выявленных неоднородностей, в результате которого принимается решение о ремонте трубы.
Обнаруженные дефекты устраняются вручную, после чего труба возвращается на рентгеновскую станцию для проверки результатов ремонта шва.
Итак, сварной шов закончен. Теперь необходимо придать трубе форму идеального круга на протяжении всей ее длины. Для этого сперва трубу промывают, чтобы наверняка удалить из нее инородные предметы, который могли в ней остаться. А затем приступают к калибровке, которую выполняют с помощью экспандера.
Экспандер представляет собой кулачковую систему, которая вводится в трубу, а потом расширяется до того диаметра, который она должна иметь. Постепенно продвигаясь по трубе, экспандер растягивает (экспандирует) ее. Благодаря этому достигаются одинаковые диаметр и форма трубы на протяжении всей ее длины, исключается овальность.
После экспандирования для удаления экспандерного масла с внутренней поверхности трубы ее промывают водой под высоким давлением.
Далее выполняется обработка торцов трубы на специальном фрезерном оборудовании, снимающим фаски на обоих ее концах. Они будут нужны для сварки труб клиентом, когда он будет их соединять между собой уже на трассе.
На этом производство тела трубы завершено. Наступает время контроля ее качества.
Для начала труба подвергается гидравлическому испытанию. Ее заполняют водой, нагнетая такое давление, которое она должна выдерживать по нормативу (с учетом запаса прочности). А затем проверяют шов на отсутствие течи.
Если гидравлическое испытание прошло успешно, трубу направляют на ультразвуковые испытания для обнаружения скрытых дефектов в сварном шве и на концах трубы по всей ее окружности.
По завершении ультразвуковых испытаний проводится отбор образцов труб для механических испытаний.
А остальные трубы отправляются на рентгено-телевизионный контроль, который позволяет дополнительно убедиться в качестве сварного шва по всей его длине.
Еще одна проверка, которой подвергается труба - магнитно-порошковый контроль. Метод основан на том, что магнитные поля в местах неоднородностей деформируются. Поэтому если у поверхности трубы в магнитном поле распылить порошок из ферромагнетика, то по его расположению на поверхности исследуемого объекта можно определить места скрытых дефектов, которые не удалось обнаружить на предыдущих стадиях контроля.
Магнито-порошковый контроль весьма эффективен. Он позволяет выявлять трещины различного происхождения, непровары сварных соединений и другие дефекты шириной раскрытия в несколько микрометров.
Далее выполняется проверка геометрии трубы.
После завершения всех испытаний автоматически определяются длина трубы и ее вес. Эти данные включаются в паспорт изделия и передаются на маркировочное устройство.
Затем труба зачищается и на нее наносится полимерное антикоррозионное покрытие.
Далее проверяется качество нанесения изоляционного слоя, а затем готовая труба закрывается заглушками и отправляется на склад, откуда будет отгружена клиенту.
Склад готовой продукции - крытый, поэтому готовая труба не подвергается лишним атмосферным воздействиям и ожидает своей отправки в комфортных условиях.
Ее отгрузка осуществляется прямо отсюда же, из крытого помещения. Склад организован таким образом, что отправка трубы потребителю возможна и автомобильным, и железнодорожным транспортом.
Вот мы и прошли почти весь технологический процесс Загорского трубного завода от начала до конца как из чистого стального листа получается загорская труба.
Закончить этот рассказ хочется цифрами.
Итак, общий вес заводского оборудования Загорского трубного завода составляет около 5000 тонн. Оно размещено на площади, эквивалентной площади семи футбольных полей и позволяет заводу производить до 17 труб в час. Т.е. каждые 3,5 минуты выпускается новая труба - это самый высокий показатель по отрасли.
За те два года, что работает завод, он произвел 500 000 тонн труб. Их общая длина составляет около 1000 км. Этого хватило бы для того, чтобы, например, построить прямой трубопровод от Москвы до Азовского моря.
Если Вам понравилась эта публикация, буду рад Вас видеть на своих страницах в Facebook и Вконтакте.
Список всех моих рассказов о предприятиях можно найти здесь >>>.
