Текущие проблемы с топливом поднимают тему целесообразности воскрешения миниНПЗ и реализации концепции распределенного производства, о чем мы писали ранее, и ставят вопрос об использовании для выработки топлива альтернативных видов сырья, кроме традиционных – нефти или газового конденсата. К таким видам сырья можно отнести различного рода пиролизные жидкости (например, довольно доступные пиролизные жидкости из резиновых покрышек, а также пиролизные жидкости из полимеров), отработанные моторные масла (ОММ), а также мазуты, включая мазуты с хранения и обезвоженные нефтешламы.
Отдельно стоит возможность производства топлива из угля, о чем мы также писали, но это уже достаточно серьезное, технологически сложное и, относительно других вариантов, дорогостоящее производство.
Переработка ОММ в дизельное топливо наименее интересна, если говорить о серьезных объемах, да и перерабатывать ОММ экономически целесообразно в базовые масла. Пиролизные жидкости – тоже достаточно ограниченный ресурс (если речь о реально больших объемах производства), но этот ресурс может быть существенно расширен за счет одновременного ввода в действие производства пиролизного топлива. О этих направлениях скоро будут отдельные публикации, а нынешняя публикация посвящена такому сырью, как мазут и родственные ему продукты (жидкие нефтешламы, большей частью отделенные от воды, с ее содержанием менее 3-5%).
Проблема мазута как сырья для миниНПЗ состоит главным образом в том, что на рынке представлен мазут, полученный в ходе вторичной переработки прямогонного мазута, например в процессе каталитического крекинга. Такой мазут, как правило, имеет лучшую текучесть и температурные характеристики, чем прямогонный мазут, и предпочтителен для энергетиков, но ввиду значительного изменения соотношения С:Н в пользу углерода, становится непригодным для извлечения светлых фракций различного рода процессами крекинга. Единственным способом его переработки является процесс коксования с каталитическим преобразованием парогазовой смеси коксования и разгонки полученных процессов с получением ДТ (в т.ч. зимнего) и высокооктанового мазута. Дополнительно такие продукты (содержание серы в них уже существенно ниже, чем в исходном мазуте) могут быть очищены от серы до уровня 5-го экологического класса.
Реактор проточного коксования представляет собой непрерывно действующий аппарат без подвижных механизмов, что выгодно отличает его от шнековых механизмов, получивших значительное распространение в форме предложений у самых разных производителей и весьма плохо и нестабильно работающих на практике, несмотря на рекламные заявления о обратном.
Решение по шнековому аппарату проточного крекинга, реально работающему, хотя и имеющему некоторые ограничения по производительности, было описано и продемонстрировано еще в 2012 году, однако многие «специалисты», взявшие кажущуюся его простоту, за все это время так и не смогли решить ряд технических проблем, решение которых позволяло бы говорить о реальной работоспособности с приемлемыми технико-экономическими показателями процесса.
Другой особенностью предлагаемого решения крекинга является, во-первых, минимизация образования кокса, а во-вторых, его использование в качестве топлива и дополнительного источника водорода для гидрирования жидких продуктов крекинга в ходе каталитического преобразования парогазовой смеси крекинга, также осуществляемого в реакторе. Описание конструкции реактора и принципа его работы появится позже, после завершения процедуры патентования, однако заинтересованным лицам в случае соответствующих договоренностей всегда есть возможность продемонстрировать процесс в лаборатории РГУ Нефти и Газа им. И.М. Губкина либо на действующей производственной площадке.