Эта история началась с того, что я увидел интереснейшую идею в интернете. Мы не смогли пройти мимо и решили повторить, но просто копировать неинтересно. Мы улучшили идею, увеличили масштаб в 10 раз и добавили новые элементы. Коротко и ясно, не правда ли? Но сможете ли вы догадаться, какой неожиданный поворот нас ждал впереди?
Для начала мы подготовили материал: для длинных, извилистых деталей выбрали сосну. Хотя мы редко используем эту древесину, на этот раз она оказалась идеальной. Почему? Благодаря своей легкости и удобству в обработке. Но будет ли она достаточно прочной для нашей задумки? Мы распустили сухие брусы на нужные размеры и склеили их обратно для получения стабильного материала. Такая склейка предотвращает деформации, что очень важно для сложных элементов. Удастся ли нам избежать непредсказуемых перекосов?
Пока детали сохнут, мы подготовили файл. Сначала нарисовали модель в специальной программе, чтобы понять пропорции и упростить процесс создания длинных щупалец. Мы долго подбирали правильные формы, экспериментируя с изгибами. Как вы думаете, сколько попыток понадобилось, чтобы добиться идеального результата? Далее, используя лазерный станок, перенесли модель на бумагу. Поле работы станка оказалось маловатым, поэтому мы разделили одну длинную деталь на две короткие, пронумеровав и обозначив места стыковки. Будут ли эти места заметны в финальной конструкции? Мы склеили скотчем и получили готовый шаблон.
После высыхания клея доработали заготовки, сперва фугуя, а затем прогоняя через рейсмус для идеальной гладкости. Каждая деталь должна быть идеальной, иначе соединение не будет ровным. Но как достичь абсолютной точности в таких сложных формах? Потом перенесли бумажные шаблоны на идеальные брусы, обрисовывая карандашом каждую мелочь. Вроде бы все просто, но что, если малейшая ошибка приведет к провалу всего проекта?
Брус был аккуратно распилен на ленточной пиле, сохраняя обрезки, чтобы позже склеить их обратно, восстанавливая нужную форму и изгибы. Каждой детали потребовалось еще несколько часов доводки с помощью болгарки и шлифовальных машинок. В итоге мы получили 10 конечностей — 5 коротких и 5 длинных. Но что, если при сборке выяснится, что одна из деталей не подходит? Страшно?)
Помимо щупалец, нужно было сделать голову. Для этого мы использовали высушенный корень груши, который очистили, придав нужную форму с помощью стамесок, пил и болгарки. Этот этап был особенно сложным: корень груши чрезвычайно плотный, с уникальными волокнами и непредсказуемыми пустотами внутри. Что же мы обнаружили внутри, когда начали обработку?
Работа с корнем сложна, потому что он содержит песок и камни, которые быстро тупят инструмент. Однако неповторимая текстура и форма оправдывают все усилия. Голову залили эпоксидкой, для чего понадобилась хитрая опалубка. Мы сделали восьмиугольную конструкцию, чтобы сэкономить смолу, но даже так ушло более 30 кг — масштаб работы превзошел все ожидания. Но так ли это безопасно? И не разрушит ли вес смолы всю структуру?
Пока силикон в опалубке сохнет, мы грунтуем будущую голову составом. Это нужно для устранения пузырей перед финальной заливкой. На следующий день, после высыхания силикона, начинаем заливку первым тонким слоем, чтобы убедиться в герметичности и избежать неприятных сюрпризов.
Затем смешиваем основную партию смолы в несколько этапов, тщательно перемешивая, чтобы не осталось пузырей и включений воздуха. Подкрасили смолу черным красителем и залили в два слоя, чтобы избежать видимой границы между слоями. Спустя неделю разборки опалубки приступаем к обработке заготовки — шлифовка и полировка, придавая гладкость и блеск.
Далее наступает важный этап: создание механизма, который позволит ногам вращаться плавно и синхронно. Мы используем специальную программу для моделирования шестеренок, которые вырезаем из оргстекла и фанеры.
Механизм собирается на фанерной площадке с подшипниками и алюминиевыми трубками, обеспечивающими плавное движение.
Вся конструкция соединяется центральной шестеренкой, приводящей в движение все ноги. Но выдержит ли эта сложная система интенсивную работу?
Теперь механизм нужно закрыть крышкой, а затем установить двигатель, крепление для которого вырезаем из прочного поликарбоната. Под головой устанавливаем светодиодную ленту, которая создаст эффект светового импульса, подчеркивающего каждое движение. Мы долго подбирали нужный свет, чтобы он не был слишком ярким, но при этом создавал таинственную атмосферу. Удастся ли нам создать то самое «вау»-ощущение? Очень хотелось бы.
Для крепления ног создаем простые шаблоны, засверливаем детали, чтобы они вращались строго по своей оси. Крепление обеспечивает надежное соединение, но при этом позволяет щупальцам двигаться свободно и естественно.
Когда смола полностью высохла, начинаем обработку, снимаем опалубку и готовимся к долгой фрезеровке. Этот процесс занимает более 15 часов, после чего мы доводим форму вручную, убирая малейшие неровности.
Финальный этап — покраска. Мы долго подбирали цвет и текстуру, экспериментируя с различными лаками и морилками. Выбираем глянцевый лак, чтобы подчеркнуть глубину и текстуру. Щупальца окрашиваем морилкой и лаком, чтобы они гармонировали с головой, создавая ощущение единого организма.
Завершаем проект изготовлением металлической подставки — она должна быть прочной, но при этом не отвлекать внимание от основного объекта. Что же скажете вы — получилось ли у нас сделать по-настоящему уникальное произведение?
В итоге получилась кинетическая скульптура, которая словно оживает при каждом движении. Она предназначена радовать глаз и встречать гостей в нашем шоуруме, создавая атмосферу загадочности и технологического совершенства. Мы гордимся результатом — это не просто объект, а настоящее произведение искусства, в котором каждый элемент продуман до мелочей. А что бы вы добавили или изменили в этом проекте?
Кстати, совсем скоро стартует наше первое авторское обучение по работе со смолой и деревом. Заполняй анкету предзаписи, чтобы одним из первых узнать о лучших условиях
